Alumina Bubble Bricks werden aus Aluminiumoxid-Hohlkugeln und Aluminiumoxidpulver als Hauptrohstoffe hergestellt, mit anderen Bindemitteln kombiniert und bei einer hohen Temperatur von 1750 Grad gebrannt. Es gehört zu einer Art energiesparendem Wärmedämmmaterial aus Ultrahochtemperaturmaterial.
Leistung
Der Al2O3-Gehalt von Aluminiumoxid-Hohlkugelsteinen beträgt nicht weniger als 98 Prozent, der SiO2-Gehalt nicht mehr als 0,5 Prozent, der Fe2O3-Gehalt nicht mehr als 0,2 Prozent, die Schüttdichte beträgt 1,3 ~ 1,4 g / cm3, und die scheinbare Porosität beträgt 6 0 Prozent ~ 8 0 Prozent, die Druckfestigkeit beträgt nicht weniger als 9,8 MPa, die weiche Temperatur unter Last (0 0,2 MPa) ist nicht weniger als 1700 Grad, und die Wärmeleitfähigkeit beträgt 0,7 ~ 0,8 W/(m·K).
Herstellen Zuerst Aluminiumoxid-Hohlkugeln vorbereiten und dann Aluminiumoxid-Bubble Bricks herstellen.
Schritt 1. Herstellung von Aluminiumoxid-Aluminium-Hohlkugeln
Die Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlkugeln erfolgt aus industriellem Aluminiumoxid als Rohstoff, das im Elektroschmelzverfahren geschmolzen und anschließend versprüht wird. Die Elektroschmelzanlage ist ein Lichtbogenofen. Das Schmelzbad besteht aus Graphitprodukten oder anderen feuerfesten Materialien, eine Strömungsöffnung ist am Rand gebaut und eine Druckluftdüse ist außerhalb der Strömungsöffnung installiert. Die Düse ist über ein Rohr mit dem Druckluftgerät verbunden; der Ofenkörper kann gekippt werden; Die Elektrode besteht aus Graphit.
Nach dem Hinzufügen von industriellem Aluminiumoxidpulver in das Schmelzbad kann es mit Strom versorgt und geschmolzen werden. Wenn die Temperatur des geschmolzenen Metalls 2200 Grad erreicht oder überschreitet, rollt das geschmolzene geschmolzene Metall, das heißt, der Ofenkörper wird geneigt, um das geschmolzene geschmolzene Metall herausfließen zu lassen; Durch den Einfluss von Schmelzeviskosität und Oberflächenspannung bildet die Schmelze während des Blas- und Kondensationsvorgangs eine von Luft umhüllte Hohlkugel. Nach dem Sammeln und Sieben werden sie getrennt als unterschiedliche Partikel gelagert.
Der Anteil der Anzahl an Aluminiumoxid-Hohlkugeln mit unterschiedlichen Partikelgrößen variiert mit dem Injektionsdruck der Druckluft. Je größer der Druck, desto mehr kleine Kugeln.
Die Wandstärke der Hohlkugel variiert mit der Partikelgröße. Wenn die Partikelgröße im Bereich von {{0}},5 mm schwankt, schwankt die Wanddicke entsprechend im Bereich von 0,3-0,1 mm.
Je größer die Teilchengröße der Hohlkugel ist, desto geringer ist ihre natürliche Schüttdichte; je kleiner die Teilchengröße ist, desto größer ist ihre natürliche Schüttdichte. Beispiel: Wenn die Partikelgröße 5,13-3,22 mm beträgt, beträgt die natürliche Schüttdichte 47 0 g/L; bei 3,22-2,{{10}}mm, 670g/L; bei 2,0-1,0 mm, 810 g/L; 1,0 ~0,5 mm, 915 g/l.
Schritt 2: Herstellung von Alumina Bubble Bricks
Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlkugelsteinen Die Aluminiumoxid-Hohlkugeln, das gesinterte feine Aluminiumoxidpulver und das Bindemittel werden in einem bestimmten Verhältnis gemischt, geformt, getrocknet und gebrannt, um Aluminiumoxid-Hohlkugelsteine zu erhalten.
Feines Aluminiumoxidpulver wird aus industriellem Aluminiumoxid als Rohmaterial hergestellt, bei 1500 Grad kalziniert, gemahlen, gebeizt und getrocknet.
Das bei der Ziegelherstellung verwendete Bindemittel ist üblicherweise eine wässrige Aluminiumsulfatlösung oder eine wässrige Aluminiumdihydrogenphosphatlösung.
Die Partikelgröße von Aluminiumoxid-Hohlkugeln beträgt im Allgemeinen 5-0,5 mm, die Niederschlagsmenge beträgt 65 Prozent -70 Prozent, die Menge an feinem Aluminiumoxidpulver beträgt 30 Prozent -35 Prozent und die Menge an Bindemittel beträgt 5 Prozent.
Die obigen Materialien werden gleichmäßig gemischt und durch ein Vibrationsformverfahren geformt. Nach dem Trocknen werden die Ziegel bei 1500-1800 Grad gebrannt, um gebrannte Ziegel zu erhalten; ungebrannte Produkte können auch ohne Brennen hergestellt werden oder die Ofenauskleidung kann direkt mit amorphen Materialien aufgebaut werden.
Anwendung von Alumina Bubble Brick
Aluminiumoxid-Hohlkugelsteine werden hauptsächlich als Auskleidungen für Hochtemperatur-Industrieöfen unter 1800 Grad verwendet, wie z. B. Auskleidungssteine für Hochtemperaturöfen in der Feuerfest-, Elektronik- und Keramikindustrie; Wärmedämmschichten für Hochtemperatur-Wärmeanlagen, wie z. B. petrochemische Industriegas-Isoliersteine für Chemieöfen, Gaserzeugungsöfen, Rußindustriereaktoren und Induktionsöfen in der metallurgischen Industrie. Die Anwendung in den oben genannten Bereichen kann Energie um 20 bis 30 Prozent einsparen. Diese Art von Ziegeln wird als Auskleidung für Hochtemperaturöfen verwendet, und die Heizgeschwindigkeit sollte während des Backens nicht zu schnell sein, da sonst Risse auftreten und die Festigkeit und Lebensdauer verringert werden. Aufgrund seiner hohen scheinbaren Porosität kann es nicht in dem Teil verwendet werden, der die Schlacke berührt, da es sonst durch das Eindringen von Schlacke beschädigt wird.
