Die Auskleidung von Stahlpfannen erfolgt in der Regel mitZiegel mit hohem Aluminiumoxidgehaltoder monolithischfeuerfester Guss. Derzeit ist der monolithische Guss die gebräuchlichste Methode. Zu den Materialien gehören wasserglas--gebundenes Aluminium-Magnesium-Gussmaterial, Gießmaterial mit niedrigem Zementgehalt oder Gussmaterial mit ultra-niedrigem-Wassergehalt und niedrigem-hohem-Aluminiumoxidgehalt sowie selbst-fließendes Mullit-Gussmaterial. Nach dem Aufbau der Dämmschicht aus Leichtbaustoffen wird auf die Oberfläche eine Schicht Kraftpapier oder Kunststofffolie gelegt, um das Aufsaugen und Auslaufen von Fugenmörtel zu verhindern, was die Dämmwirkung beeinträchtigen würde. Anschließend wird die Unterschale auf die Schalung gegossen. Die Dicke der Dauerauskleidung beträgt im Allgemeinen etwa 80–100 mm. Nach einer bestimmten Aushärtungszeit wird die Pfanne aus der Form genommen und auf natürliche Weise trocknen gelassen, bevor sie mit Gas oder Schweröl gebacken wird.
I. Bau einer dauerhaften Auskleidung für Stahlpfannen ohne Schalung
Große Konverterstahlpfannen mit einer Nennkapazität von 50 Tonnen oder mehr erfordern die Raffinierung von geschmolzenem Stahl unter Verwendung der Pfanne als Basis. Die Arbeitsauskleidung besteht im Allgemeinen aus Magnesia-Kohlenstoffsteinen. Zusätzlich zu der oben genannten Bauweise wird zwischen der Arbeitsauskleidung und der Dämmschicht eine dauerhafte Auskleidung mit einem gewissen Spalt gelassen. Nachdem die Arbeitsauskleidungsdicke (im Allgemeinen etwa 300–400 mm) erreicht ist, wird feuerfestes Gussmaterial gleichmäßig entlang des Umfangs in den reservierten Spalt gegossen, bis die Arbeitsauskleidungshöhe erreicht ist. Die Dauerauskleidung wird nach Fertigstellung der Arbeitsauskleidung fertiggestellt. Bei dieser Methode ist keine Schalung erforderlich und die permanente Auskleidung wird zusammen mit der Arbeitsauskleidung gebrannt, allerdings verlängert sich die Backzeit entsprechend. Allerdings ist die Leistung minderwertig.
Bauvorbereitung
1. Werkzeugvorbereitung: Druckluft-Haken, Winkelschlüssel, Hammer, Spezialwerkzeuge, Stahlmeißel usw.
2. Vorbereitung des feuerfesten Materials: Brandmörtel, feuerfester Pfannenguss usw. Alle verwendeten feuerfesten Materialien müssen vor der Verwendung überprüft werden.
3. Vorbereitung gefährdeter Ersatzteile: Feuerfestes Brett, pneumatischer Spitzmeißel usw.
4. Vorbereitung des Schamottezements: Schamottezement sollte in der Reihenfolge seiner Lieferung verwendet werden: „Wer zuerst kommt, mahlt zuerst“ und nur nach Bedarf. Sollten während der Anwendung Auffälligkeiten wie Verklumpungen, lose Beutel oder Verunreinigungen festgestellt werden, darf der Zement nicht verwendet werden.
5. Vorbereitung des Pfannenmantels: a. Reinigen Sie die neue Hülle von Schmutz; B. Reinigen Sie die alte Schale nach der Demontage von Schmutz und reparieren Sie alle verbrannten Stellen an den Stahlplatten entlang des Randes.
II. Bauweise der dauerhaften Auskleidung ohne Schalung
① Stellen Sie die Pfanne in die vorgesehene Auskleidungsgrube und stellen Sie sicher, dass sie eben und stabil ist. Decken Sie den Raum zwischen der Pfanne und der Grubenwand mit einer 5 mm dicken, rutschfesten Stahlplatte oder einem dicken Holzbrett ab, um die Bedienung zu erleichtern.
② Nachdem die Pfanne angebracht ist, beginnen Sie mit dem Aufbau der dauerhaften Auskleidung. Legen Sie zunächst eine 20 mm dicke Schicht feuerfester Faserplatten auf den Boden der Pfanne.
③ Gießen Sie die dauerhafte Schicht auf den Boden der Pfanne: Nachdem Sie die erforderliche Menge berechnet haben, gießen Sie das Material in einen Mixer und mischen Sie es. Die Trockenmischzeit beträgt 1–2 Minuten, die Nassmischzeit 2–3 Minuten. Legen Sie das gemischte feuerfeste Gussmaterial auf den Boden der Pfanne und rütteln Sie es leicht mit einem Rüttler, bis die Dicke den Designanforderungen (einschließlich der Faserplatte) entspricht. Glätten Sie die Oberfläche; Ebenheit Kleiner oder gleich 3 mm. Die Aushärtezeit beträgt 4 Stunden nach dem Gießen.
④ Nach dem Aushärten des Pfannenbodens kann der Boden konstruiert werden. Nachdem der Boden erstellt wurde, bauen Sie die erste Schicht aus geschmolzenen Poolsteinen entsprechend dem angegebenen Innendurchmesser der unteren Schicht auf. Nachdem Sie drei Schichten aufgebaut haben, verteilen Sie Faserklebstoff um die Pfannenwände und gießen Sie die permanente, selbst{3}}fließende Gießmasse um den Umfang herum, indem Sie das Material mit einer Eisenstange oder einem Stahlmeißel festdrücken. Fahren Sie dann mit dem Aufbau von 3-4 Arbeitsschichten fort, bringen Sie dann die Faserplatte an und gießen Sie die dauerhafte Schicht. Gehen Sie der Reihe nach vor. Hinweis: Vermeiden Sie, dass die Keramikfaserplatte vom Gussmaterial umhüllt wird.
III. Bauweise für die dauerhafte Auskleidung mit Schalung
① Die Pfannenwand kann erst gegossen werden, wenn das untere feuerfeste Gussmaterial vollständig erstarrt ist und eine ausreichende Festigkeit erreicht hat.
② Tragen Sie zunächst gleichmäßig eine Schicht Fett oder altes Maschinenöl auf die Schalung auf und installieren Sie dann die Schalung. Die Schalung muss flach, stabil und fest platziert werden und der Abstand zwischen ihren Kanten und den Stahlplatten der Pfannenwand sollte möglichst gleichmäßig sein, um eine gleichmäßige Arbeitsschichtdicke zu gewährleisten.
③ Nach dem Einsetzen der Schalung muss diese fest befestigt werden; Schweißen kann erforderlich sein.
④ Schließen Sie vor dem Gießen der dauerhaften Schicht die erforderlichen Vorbereitungen ab (Mischer, Rüttler usw.) und fahren Sie dann entsprechend den Anforderungen mit der Konstruktion fort. Dazu gehört auch die Kontrolle der hinzugefügten Wassermenge, der Art und des Ortes der Materialzugabe sowie die Sicherstellung einer gleichmäßigen Materialzugabe um die Pfanne herum, um eine Verschiebung der Schalung zu verhindern. Die Vibration sollte ausreichend sein, bis die Aufschlämmung vollständig geformt ist, um sicherzustellen, dass die dauerhafte Schicht frei von Lochfraß und Porosität ist.
⑤ Die dauerhafte Schicht der Pfanne muss in einem kontinuierlichen Prozess fertiggestellt werden.
⑥ Im Allgemeinen kann die Entformung 8–16 Stunden nach dem Bau erfolgen (abhängig von der Umgebungstemperatur). Allerdings muss vor dem Formen die Festigkeit des Oberflächenfeuerfestmaterials überprüft werden. Sollte noch Material vorhanden sein, das nicht erstarrt ist, sollte die Entformungszeit verlängert werden, bis das Feuerfestmaterial vor der Entformung eine ausreichende Festigkeit aufweist.
⑦ Nach dem Entformen und 24-stündigem Lufttrocknen kann es gebacken werden.
