Ein Zementwerk in Ägypten bestelltKalziumsilikatplattefür die Isolierung ihres Vorwärmerturms im letzten Jahr. Die Spezifikation sah eine 650-Grad-Sorte, 250 kg/m³, 50 mm Dicke - als Standardprodukt vor. Der Lieferant hat geliefert, was bestellt wurde. Sechs Monate später öffnete das Wartungsteam eine Inspektionsluke und stellte fest, dass das Brett geschrumpft und gerissen war und sich von den Ankern löste. Aufgrund einer dünnen Stelle in der gießbaren Auskleidung dahinter lag die Oberflächentemperatur in diesem Abschnitt während der Hauptbetriebszeit des Ofens näher bei 700 Grad. Niemand hatte den Hotspot erklärt, und das 650-Grad-Board arbeitete einfach über seine Grenzen hinaus.
Kalziumsilikatplatten sind auf dem Papier ein unkompliziertes Produkt. In der Praxis hängt der Unterschied zwischen einer Platine, die zehn Jahre hält, und einer Platine, die zwei Jahre lang ausfällt, davon ab, ob die richtige Güteklasse dem tatsächlichen Betriebszustand - und nicht nur der Nennspezifikation entspricht. In dieser Anleitung erfahren Sie, wie Sie diese Übereinstimmung herstellen.
650 Grad vs. 1050 Grad: Wenn jede Stufe Sinn macht
Kalziumsilikatplatten gibt es in zwei Haupttemperaturklassen, und die Wahl besteht nicht nur darin, „an die Ofentemperatur anzupassen“.
650-Grad-Klasse (Typ I)ist die Standard-Industriedämmplatte. Es ist leichter, kostet weniger und deckt die meisten Anwendungen ab: Rohrisolierung, Kesselgehäuseisolierung, Sicherungsplatte hinter feuerfesten Auskleidungen und allgemeine Wärmebarrieren, bei denen die Temperatur der heißen Fläche unter 650 Grad bleibt. Die meisten industriellen Dampf- und Heißwasserrohrisolierungen verwenden diesen Typ.
1050-Grad-Note (Typ II)- wird manchmal auch als Hochtemperatur-Kalziumsilikat oder feuerfestes Kalziumsilikat - bezeichnet. - verwendet eine modifizierte Formulierung, die einem Schrumpfen bei höheren Temperaturen widersteht. Es ist für Anwendungen spezifiziert, bei denen die Platine direkt hinter einer dünnen feuerfesten Heiß-auskleidung sitzt oder wo heiße Stellen die Temperatur auf über 650 Grad erhöhen können. Häufige Anwendungen sind Zementvorwärmtürme, Backup-Auskleidungen von Aluminiumöfen und Sekundärkammern von Verbrennungsanlagen.
Hier ist der entscheidende Punkt, den viele Käufer übersehen: Die Temperaturangabe bezieht sich auf die Dauerbelastungstemperatur der Platine, nicht auf die Betriebstemperatur des Ofens. Wenn ein Ofen bei 900 Grad betrieben wird, die Platine jedoch hinter einer 100 mm starken gießbaren Auskleidung liegt, die die Kaltflächentemperatur auf 550 Grad senkt, ist eine Temperatur von 650 Grad in Ordnung. Wenn diese Auskleidung jedoch lokal dünner wird - oder wenn die Platine selbst als heißes -Flächenmaterial verwendet wird -, verwenden Sie die 1050-Grad-Sorte.
| Eigentum | 650-Grad-Grad | 1050-Grad-Klasse |
|---|---|---|
| Maximale Betriebstemperatur | 650 Grad | 1050 Grad |
| Typische Dichte | 200-250 kg/m³ | 250-300 kg/m³ |
| Wärmeleitfähigkeit bei 200 Grad | ~0.06 W/m·K | ~0.07 W/m·K |
| Druckfestigkeit | Größer oder gleich 1,5 MPa | Größer oder gleich 2,0 MPa |
| Lineare Schrumpfung bei maximaler Temperatur | Weniger als oder gleich 2,0 % | Weniger als oder gleich 2,0 % |
| Kostenvergleich | Grundlinie | 15-25 % Prämie |
Dichte: Höher ist nicht immer besser
Die Dichte von Calciumsilikatplatten liegt in Standardqualitäten zwischen 200 und 300 kg/m³. Eine höhere Dichte sorgt für eine bessere Druckfestigkeit, was wichtig ist, wenn die Platte mechanischer Belastung standhält. Aber es erhöht auch leicht die Wärmeleitfähigkeit -, da dichteres Material mehr Wärme leitet - und das Gewicht der Installation erhöht.
Für die meisten Backup-Isolierungsanwendungen sind 220–250 kg/m³ der optimale Wert. Es bietet genügend Festigkeit, um Handhabungsschäden und Ankerkompression standzuhalten, ohne unnötiges Gewicht oder Kosten hinzuzufügen. Gehen Sie nur dann auf 280-300 kg/m³, wenn die Diele bei Wartungsarbeiten betreten wird oder wenn eine hohe Druckfestigkeit gefordert wird.
Die Asbestfrage: Fragen Sie immer nach einer Zertifizierung
Kalziumsilikatplatten, die vor den 1980er Jahren hergestellt wurden, enthielten manchmal Asbestfasern als Verstärkung. Moderne Kalziumsilikatplatten namhafter Hersteller sind asbestfrei und werden stattdessen mit Zellulose oder synthetischen Fasern verstärkt. Gehen Sie jedoch bei der Beschaffung von neuen oder unbekannten Lieferanten -, insbesondere in Märkten, in denen die Vorschriften weniger streng sind, - nicht davon aus.
Fordern Sie eine schriftliche Zertifizierung der Asbestfreiheit- an. Die Zertifizierung sollte sich auf den Teststandard (normalerweise ISO 22262 oder gleichwertig) beziehen und von einem anerkannten Drittlabor-ausgestellt werden, nicht nur auf der internen Erklärung des Herstellers. In vielen Projektspezifikationen ist dies inzwischen eine verpflichtende Vorlage, und aus gutem Grund lohnt es sich nicht, das Haftungsrisiko bei der Installation von asbesthaltigem Material-in einer modernen Industrieanlage einzugehen.
Standardplatine vs. kundenspezifisch geformte Teile
Flache Kalziumsilikatplatten in Standardgrößen -, typischerweise 1000×500 mm oder 1200×600 mm, Dicke von 25 mm bis 100 mm - decken die meisten Anwendungen ab. Zur Rohrisolierung wird die Platte vom Hersteller in Segmente geschnitten oder zu Rohrabschnitten vor-geformt.
Bei komplexeren Anwendungen kommen geformte Teile aus Kalziumsilikat zum Einsatz: individuell-bearbeitete Teile mit Löchern für Brennerblöcke, gebogene Abschnitte für Gefäßschalen oder ineinandergreifende Fliesen für große flache Flächen. Formteile kosten mehr pro Einheit, sparen aber Feldarbeit ein, da der Zuschnitt und die Montage im Werk und nicht auf einem Gerüst erfolgen.
Wenn Ihr Projekt mehr als 20 Teile umfasst, die vor Ort zugeschnitten werden müssen, fragen Sie nach einem werksseitigen Vorschneiden. Der Kostenunterschied wird häufig durch eine kürzere Installationszeit ausgeglichen, und werkseitig-zugeschnittene Teile haben engere Toleranzen als vor Ort-zugeschnittene Teile.
Was Sie vor der Bestellung überprüfen sollten
Überprüfen Sie den Temperaturwert mit Ihrer tatsächlichen Kalt{0}}Berechnung.Verwenden Sie nicht nur die Temperatur auf dem Typenschild des Ofens. Berechnen Sie den Temperaturabfall über die heiße-Flächenauskleidung an der dünnsten Stelle -, normalerweise an Ecken, Durchdringungen oder Bereichen bekannter Abnutzung -, und stellen Sie sicher, dass die Platine für diese Temperatur plus einer Sicherheitsmarge von 50 Grad ausgelegt ist.
Bestätigen Sie das Boardformat.Großformatige Platten (1200 × 600 mm) decken die Fläche schneller ab, sind aber schwerer zu handhaben. Kleinere Dielen (600 x 300 mm oder 500 x 250 mm) lassen sich in engen Räumen einfacher installieren, erzeugen aber mehr Fugen.
Planen Sie die Befestigung.Kalziumsilikatplatten werden normalerweise mit Bolzen und Unterlegscheiben aus rostfreiem Stahl oder mit Hochtemperaturkleber für Anwendungen bei niedrigeren Temperaturen befestigt. Die Befestigungsmethode sollte vor der endgültigen Festlegung der Plattendicke festgelegt werden, da dickere Platten längere Bolzen erfordern.
Fragen Sie nach Feuchtigkeitsbeständigkeit.Herkömmliche Kalziumsilikatplatten nehmen Feuchtigkeit auf, wenn sie während der Lagerung Regen oder hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind. Einige Hersteller bieten eine wasserabweisende Behandlung-für die Lagerung im Freien oder für Installationen an, bei denen die Platte möglicherweise freiliegt, bevor die Außenverkleidung angebracht wird. Wenn sich Ihr Projektstandort in einem feuchten Küstengebiet befindet oder während der Bauzeit eine Regenzeit herrscht, geben Sie behandelte Platten an oder planen Sie eine überdachte Lagerung ein.
Das richtige Board für Ihr Projekt finden
Die vier Informationen, die ein Lieferant benötigt: Betriebstemperatur am Platinenstandort (nicht die Ofentemperatur), erforderliche Isolationsdicke, ob die Platine mechanische Belastungen trägt und die Befestigungsmethode. Mit diesen können sie in einer Antwort die richtige Sorte und Dichte empfehlen.
Benötigen Sie ein Angebot oder eine Spezifikationsempfehlung für Kalziumsilikatplatten?Kontaktieren Sie uns unterinquiry@topower.techoder WhatsApp +86 191 5332 7338. Shandong Topower Pte Ltd - stellt seit 23 Jahren in Zibo Isolierprodukte her, mit ISO 9001-, TÜV-, SGS- und Intertek-Zertifizierung. 60.000 MT/Jahr Kapazität, 300+ Kunden in 50+ Ländern.
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