Die Lebensdauer der Ofenmündungfeuerfeste Gussteileist relativ kurz-normalerweise nur 4 bis 6 Monate- und stellt somit einen kritischen begrenzenden Faktor für den Betriebszyklus von Drehrohröfen dar. Durch die Umsetzung einer Reihe technischer Maßnahmen und die Priorisierung des Prozessmanagements in der späteren Produktion konnten deutliche Verbesserungen erzielt werden.
1. Auswahl neuartiger Castables
Nach einer vergleichenden Analyse der Leistungsmerkmale verschiedener Gussstücke, die für Ofenmündungsanwendungen geeignet sind, wurde das zuvor verwendete hochfeste, explosionssichere und erosionsbeständige Gussmaterial durch ein neuartiges tafelförmiges Aluminiumoxid-Gussstück ersetzt. Tafelförmiges Aluminiumoxid-auch bekannt als tafelförmiges Aluminiumoxid-ist eine Art gesintertes Aluminiumoxid, das durch schnelles Sintern bei einer extrem hohen Temperatur von 1925 Grad (etwas unter dem Schmelzpunkt von -Al₂O₃, der bei 2050 Grad liegt) hergestellt wird. Dieser Prozess führt zu vollständig rekristallisierten -Al₂O₃-Körnern. Mikroskopisch gesehen weist es eine charakteristische Struktur auf, die durch zwei-plattenartige-körner mit zahlreichen geschlossenen, kugelförmigen Poren gekennzeichnet ist, die sich sowohl innerhalb als auch zwischen den Körnern befinden.
Leistungsmerkmale des neuartigen tafelförmigen Aluminiumoxidgusses: (1) Durch die Verwendung von tafelförmigem Aluminiumoxid mit hoher-Dichte und hohem-Schmelz-punkt als Primärrohstoff zeigt es eine hervorragende Leistung unter Betriebsbedingungen bei hohen{4}Temperaturen. (2) Es besitzt eine hervorragende Beständigkeit gegen Alkalikorrosion bei hohen Temperaturen; Insbesondere erreicht oder übertrifft seine Alkalibeständigkeitsbewertung bei 1350 Grad die Stufe 2, wodurch das Problem der schlechten Alkalikorrosionsbeständigkeit, die normalerweise mit herkömmlicher Korrosion verbunden ist, effektiv gelöst wirdGussmassen auf Aluminiumoxidbasis-. (3) Es weist eine ausgezeichnete Thermoschockstabilität auf und verhindert wirksam Probleme wie Abplatzungen und Blockablösungen während des Betriebs.
2. Optimierung von Ankern und Schweißelektroden
Zur Verwendung wurden Anker aus einer Cr25Ni20-Legierung ausgewählt. Jede eingehende Ankercharge wird einer strengen Probenahme und Prüfung unterzogen, um die vollständige Einhaltung der festgelegten physikalisch-chemischen Parameter und Leistungsstandards sicherzustellen. Darüber hinaus wurde die Ankerkonfiguration optimiert: dieY-förmige AnkerDie zuvor an der gekrümmten Innenfläche des Ofenmantels verwendeten Anker wurden durch U-förmige, geteilte-Anker mit einer Grundplatte aus rostfreiem Stahl ersetzt. Durch diese Neukonstruktion wird das Schweißvolumen vergrößert, wodurch eine stabilere Verbindung mit dem Grundmetall des Ofens hergestellt und die Gefahr einer Ankerablösung deutlich verringert wird. Darüber hinaus ist die geteilte --Struktur wirksamer bei der Minderung von Schäden durch thermische Belastung, die durch die unterschiedlichen Wärmeausdehnungsraten zwischen den Ankern und der gießbaren Auskleidung verursacht werden. Es wurden kreisförmige Anker hinzugefügt, um das feuerfeste Gussmaterial auf der Stirnseite mit dem auf der gekrümmten Oberfläche zu verbinden. Dies erhöht die Festigkeit des Gussstücks und löst das Problem der schlechten Haltbarkeit, das zuvor beim Endflächen-Gussstück beobachtet wurde.
3 Auswahl optimaler Aufbau- und Aushärtemethoden
Es wurde eine „offene“ Bauweise übernommen, bei der Eisenformen ausschließlich für die Endflächen verwendet wurden, während auf Formen für die gekrümmten Oberflächen verzichtet wurde. Die Merkmale dieser Methode sind folgende: Das Gießmaterial weist eine hohe Viskosität auf, sodass es nach dem Gießen an Ort und Stelle bleibt und nicht durchhängt. Darüber hinaus zeichnet es sich durch eine kurze Erstarrungszeit aus und erfüllt somit die betrieblichen Anforderungen des Drehrohrofens. Beim Bau werden die Arbeiten in Abschnitte von 0,8 m bis 1,0 m Länge segmentiert. Nach Abschluss des Gießens, Nivellierens und Glättens für jeden Abschnitt wird eine elektrische Heizung zum Trocknen für eine Stunde eingesetzt, bevor der Ofen gedreht wird, um mit der Arbeit am nächsten Abschnitt zu beginnen. Zwischen benachbarten Abschnitten wird eine 10 mm-dicke Dehnungsfuge eingefügt. Die Eisenformen an den Stirnseiten werden 24 Stunden nach Abschluss des gesamten Gießvorgangs entfernt; Nach dem Entformen durchläuft der Guss eine natürliche Aushärtungszeit von 24 Stunden, bevor der Ofen gezündet und aufgeheizt wird. Obwohl diese Methode im offenen Stil die Gesamtbaudauer im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um 12 Stunden verlängert, bietet sie die folgenden deutlichen Vorteile: (1) Geringe Wasserzugaberate, geringe Porosität, hohe mechanische Festigkeit und ausgezeichnete Erosionsbeständigkeit. (2) Abschwächung struktureller und thermischer Spannungen, wodurch die Rissausbreitung gehemmt wird. (3) Erhöhte Beständigkeit gegen explosives Abplatzen.
4 Schwerpunkt auf täglichem Prozessmanagement
(1) Steuern Sie den Silica-Modul und den SO3-Gehalt rational, um die Entstehung von fliegendem Sand (Luftpartikel) zu verringern. Eine übermäßige Menge an herumfliegenden Sandkörnern verschlimmert die Schäden an der Ofenhaube, dem Kohleeinspritzrohr und dem feuerfesten Gussmaterial an der Ofenmündung. in schweren Fällen kann es sogar zum strukturellen Einsturz der Ofenhaube kommen. Durch kontinuierliche Experimente und Verfeinerungen wurde festgestellt, dass die optimalen Parameter darin bestehen, den Kieselsäuremodul des Klinkers bei 2,3 ± 0,05 zu halten und den SO3-Gehalt im Rohmehl auf weniger als oder gleich 0,30 % zu begrenzen.
(2) Steuern Sie den Unterdruck innerhalb der Ofenhaube rational, um ein angemessenes Gleichgewicht zwischen der dem Ofensystem zugeführten Luft und der in die Ofenhaube eintretenden Luft aufrechtzuerhalten. Unzureichender Unterdruck in der Ofenhaube kann leicht zu Schäden an peripheren Geräten führen, die visuelle Überwachung der Flamme im Ofen behindern und ein Sicherheitsrisiko für das Personal aufgrund des Spritzens von Materialien mit hoher Temperatur darstellen. Während der Produktion trägt die strikte Aufrechterhaltung eines leichten Unterdrucks innerhalb der Ofenhaube dazu bei, den abrasiven Verschleiß zu verringern, der auf die feuerfesten Materialien durch umherfliegendes Sandmaterial bei hohen Temperaturen entsteht.
(3) Entfernen Sie Koksablagerungen umgehend von der Spitze des Ofenkopfbrenners, um eine gleichmäßige, lebendige und kräftige Flamme zu gewährleisten und so eine Gabelung oder Verformung der Flamme zu verhindern, die zu einer direkten Hochtemperaturerosion der feuerfesten Gussteile an der Ofenmündung führen könnte. (4) Unabhängig davon, ob der Ofen gestartet oder heruntergefahren wird-ob auf geplanter oder ungeplanter Basis-die Kühl- und Trocknungsvorgänge müssen strikt in Übereinstimmung mit den Prozessanforderungen durchgeführt werden; Dies dient dazu, Schäden an den feuerfesten Gussstücken zu minimieren, die durch unsachgemäßen Betrieb beim Hoch- und Herunterfahren des Ofens oder durch anormale Betriebsbedingungen entstehen.
