Im Juni 20 Tonnen feuerfesteSilikasteinewerden für die Lieferung an Kunden in den VAE verpackt. Hochwertige und preisgünstige feuerfeste Schamottsteine von Topower Refractory.
Silikasteine sind das am häufigsten verwendete feuerfeste Silikamaterial. Sie verfügen über hervorragende Eigenschaften wie hohe Temperaturfestigkeit und Erweichungstemperatur, gute Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen und hohe Beständigkeit gegen Säureschlackenerosion, wodurch sie den Nutzungsanforderungen von Koksöfen in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen, hoher Belastung und Korrosion gerecht werden.
In feuerfesten Kieselsteinen gibt es im Allgemeinen drei Kristallphasen, nämlich Tridymit, Cristobalit und eine kleine Menge Restquarz, und die tatsächliche Dichte nimmt entsprechend zu. Im Allgemeinen sind die tatsächliche Dichte, der Wärmeausdehnungskoeffizient, der Tridymit- und Restquarzgehalt die wichtigsten Leistungsindikatoren zur Charakterisierung von Kieselsteinen. Je höher der Grad der Quarzumwandlung in volumenstabiles Tridymit und Cristobalit mit hervorragender Hochtemperaturleistung während des Brennvorgangs ist, desto geringer ist der Restquarzgehalt, desto geringer ist die tatsächliche Dichte von Kieselsteinen, desto besser ist die Volumenstabilität bei hohen Temperaturen und desto geringer ist die Wiederausdehnung während des Gebrauchs.
Die für feuerfeste Materialien geeignete Kieselsäure besteht hauptsächlich aus Quarzit, der je nach seiner Struktur in kristalline Kieselsäure und zementierte Kieselsäure unterteilt werden kann. Im Allgemeinen hat kristalline Kieselsäure eine höhere Reinheit, eine höhere Rohstoffdichte, größere Quarzkristallpartikel und eine langsamere Umwandlungsgeschwindigkeit beim Erhitzen; zementierte Kieselsäure enthält oft eine geringe Menge an Verunreinigungen und hat eine relativ geringe Reinheit. Darüber hinaus sind die Quarzpartikel in zementierter Kieselsäure bei der Kristallisation kleiner, haben einen höheren Gehalt an Bindemitteln und verwandeln sich beim Erhitzen schneller. Daher sollte ein angemessener Produktionsprozess entsprechend den Eigenschaften der Kieselsäurerohstoffe formuliert werden, um Kieselsäurefeuersteine herzustellen, die für verschiedene Zwecke geeignet sind.
Im Herstellungsprozess von Silikasteinen wird häufig eine bestimmte Menge Mineralisator eingebracht. Seine Hauptfunktion besteht darin, den Mineralisator und SiO2 oder andere Verunreinigungen zu verwenden, um eine niedrigschmelzende, hochtemperaturige Flüssigphase zu bilden, die die Umwandlung von Quarz in Tridymit und Cristobalit während des Brennvorgangs fördert. Gleichzeitig kann es die schnelle Volumenausdehnung abpuffern, die durch den Phasenwechsel während des Brennvorgangs verursacht wird und zum Lösen und Reißen des Produkts führt.
Die am häufigsten verwendeten Mineralisatoren sind Kalk und Eisenerz. Kalk wird normalerweise in Form von Kalkmilch zugegeben, was nicht nur die Festigkeit des Ziegels nach dem Formen erhöhen kann, sondern auch im Niedertemperaturstadium des Brennens mit SiO2 reagiert, um die Festigkeit des Ziegels zu erhöhen. Der nach 1100 Grad entstehende Pseudowollastonit kann mit anderen Mineralisatoren eine flüssige Phase bilden, um Quarz in Tridymit umzuwandeln. Eisenerz wird oft zusammen mit Kalk als Mineralisator zugegeben, was die Temperatur und Viskosität der flüssigen Phase erheblich senken und Risse im Produkt verringern kann. Um den Eisenerz gleichmäßig in der Charge zu verteilen und einen guten Mineralisierungseffekt zu erzielen, muss der Massenanteil der Partikelgröße kleiner oder gleich 0,088 mm größer als 80 % sein. Neben Kalk und Eisenerz haben sich auch Fluorit- und Feldspatverbundstoffe, MnO2 und C3S als positiv für die Bildung von Tridymit erwiesen.
Die Zugabe von SiC zu Silikasteinen kann die Bildung von Tridymit fördern, die Wärmeausdehnungsrate und Kriechrate von Silikafeuerfeststeinen verringern und die Wärmeleitfähigkeit und Hochtemperatur-Biegefestigkeit von Silikafeuerfeststeinen verbessern; die Zugabe von Si3N4 kann die Thermoschockstabilität von Silikafeuerfeststeinen verbessern, und bei einer Zugabemenge von 5 % weisen diese einen höheren Tridymitgehalt und eine dichte Mikrostruktur auf; Metalle und ihre Oxide als Zusätze wie TiO2, die kieselsäurehaltigen Feuerfestmaterialien zugesetzt werden, können die scheinbare Porosität des Materials verringern, die Schüttdichte erhöhen, den Restquarzgehalt verringern, den Tridymitgehalt erhöhen und die Materialfestigkeit und Feuerfesteigenschaften optimieren.
