Was sind die Hauptpunkte des Herstellungsprozesses von Produkten aus geschmolzenem Zirkonium-Mullit?
Die Rohstoffe für die Herstellung von Produkten aus geschmolzenem Zirkonium-Mullit sind Bauxit, weicher Ton und Zirkon, und der Mineralisator ist Magnesiumoxid. Die oben genannten Rohstoffe werden in einem bestimmten Partikelverhältnis mit Wasser versetzt, um Schlammmaterial herzustellen, das gepresst, getrocknet und zu Rohlingen gebrannt wird. Das Rohstoffverhältnis beträgt: Rohbauxit 64,5 Prozent, weicher Ton 23 Prozent, Zirkon 12,5 Prozent, Wasser 4,5 bis 5,5 Prozent. Die gebrannten Rohlinge werden auf ca. 40 mm gebrochen und in einem Drehstrom-Lichtbogenofen erschmolzen. Die Arbeitsspannung beträgt 110 ~ 140 V, der Arbeitsstrom 1100 ~ 1500 A und die Schmelzzeit 2 Stunden. Beim Schmelzen zuerst 2 bis 5 mm Koks auf den Boden des Elektroofens streichen, um den Lichtbogen zu starten, den gebrochenen Rohling hinzufügen, dann MgO-Mineralisierungsmittel und Pulver hinzufügen, um die chemische Zusammensetzung des Materials anzupassen. Das Material kann gegossen werden, nachdem es bei 1780~1800C geschmolzen wurde. Um sicherzustellen, dass die Schüttdichte des Produkts größer als 2,85 g/cm³ ist, kann ein zusätzliches Gießen durchgeführt werden.
Das Gussprodukt sollte langsam und streng entsprechend der Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt werden. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften von geschmolzenen Zirkonium-Mullit-Produkten sind wie folgt: Al2O: 60 Prozent, SiO24 Prozent, ZrO27~9 Prozent, Flussmittel 7,5 Prozent; Schüttdichte 2,85 g/cm3, Druckfestigkeit bei Raumtemperatur 200 MPa.
Was sind die Betriebspunkte bei der Herstellung von geschmolzenen und gegossenen AZS-Steinen?
Die Rohstoffe für die Herstellung von geschmolzenen und gegossenen AZS-Steinen sind Tonerde-Leichtsinter, Zirkon und Abfallklinker.
Das Aluminiumoxidpulver wird bei 100 Grad leicht gebrannt, und das feine Pulver von weniger als 0,088 mm macht 50 bis 70 Prozent aus. Feuchtigkeit überschreitet nicht 2 Prozent. Brechen Sie den Abfallklinker des gleichen Materials auf die für die Verwendung erforderliche Korngröße. Seine Inhaltsstoffe sind wie folgt: 50,3 Prozent leicht gebranntes Aluminiumoxidpulver, 46,1 Prozent Zirkonkonzentrat, 2,2 Prozent Natriumcarbonat, 1,4 Prozent Borax und 20 bis 30 Prozent Klinker. Das Pulver wird in einem Dreiphasen-Lichtbogenofen geschmolzen, der Arbeitsstrom beträgt 2200 A, die Arbeitsspannung 180 V und die Schmelztemperatur 1800 ~ -1840 C. Die Schmelze wird in die Gussform gegossen, und die Schüttdichte beträgt 3,4 g/em*, und der ZrO2-Gehalt ist größer oder gleich 33 Prozent AZS-Schmelzgusssteinen.
Was sind die Schwerpunkte des Betriebes bei der Herstellung von AzS-Brennsteinen?
Die Rohstoffe für die Herstellung von AZS-gebrannten Ziegeln sind Zirkon, Industrietonerde (oder Bauxit mit sehr hohem Tonerdegehalt).
Das Zirkon- und das industrielle Aluminiumoxidpulver wurden gemäß 6 hergestellt; 4, plus 2 Prozent MgO. Mahlen Sie die Chargen mit einer Vibrationsmühle auf weniger als 0,04 mm für die spätere Verwendung. Nach dem Mischen und Kneten der vorbereiteten Chargen werden die Rohlinge auf einer 300-t-Reibsteinpresse gepresst und der Klinker bei 1400-1500 Grad kalziniert. Der Klinker wird zerkleinert, pulverisiert, geformt und getrocknet und bei etwa 1600 Grad gebrannt.
Warum brechen gegossene AZS-Steine? Wie kann man Rissen vorbeugen?
Wenn das AI2O3 im Rohmaterial 30 Prozent übersteigt, ist das Material schwer zu schmelzen, was die Rissrate des Gussstücks erhöhen kann. Daher sollte der Al2O3-Gehalt gemessen werden, bevor die Rohstoffe in den Ofen gegeben werden, damit er 30 Prozent nicht überschreitet.
Die Eingabemethode der Zutaten während des Schmelzens wirkt sich direkt auf das Schmelzen aus. Es ist schwierig, durch eine Fütterung zu schmelzen, zu machen
Das Produkt ist leicht zu knacken; Eine kleine Menge Fütterung ist besser.
Wenn die Schmelztemperatur zu hoch oder zu niedrig ist, ist die Crackrate des Produkts hoch, wenn es sich verfestigt. Bei der tatsächlichen Produktion wird Sekundärschmelzen implementiert, d. h. das Material wird bei der Schmelztemperatur geschmolzen, und dann wird die Leistung erhöht und die Raffinationstemperatur wird erhöht, was das Reißen reduzieren kann, wenn das Produkt erstarrt ist.
Wenn die Gießtemperatur zu hoch ist, erhöht sich die Schwindungsrate während der Erstarrung, der Temperaturunterschied zwischen dem Inneren und dem Äußeren des Produkts nimmt zu und das Produkt bricht leicht. Daher wird der Lichtbogen vor dem Gießen für 3- ~ 5 Minuten gestoppt und die Frischtemperatur vor dem Gießen auf die Gießtemperatur (etwa 17600 Grad) gesenkt, wodurch Produktrisse verringert werden können. Außerdem sollte das Produkt in einem Inkubator gekühlt werden. Die Eintrittstemperatur in die Box sollte nicht zu niedrig sein. Beispielsweise beträgt die Temperatur von 33 Grad geschmolzenem Zirkoniumkorund, der in die Box eintritt, 1200 Grad, und die Abkühlgeschwindigkeit sollte langsam sein, und die Temperatur beim Verlassen der Box sollte nicht höher als 300 Grad sein. Dies ist gut, um Produktrisse zu reduzieren.
