Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücke sind derzeit die am häufigsten verwendeten hochmodernen Auskleidungsprodukte für Pfannen. Feuerfestarbeiter im In- und Ausland haben viel an Aluminium-Magnesium-Gussstücken gearbeitet, hauptsächlich aus Zuschlagstoffen, Magnesia, feinem Korundpulver und Mikropulver sowie Siliziumdioxid. Mikropulver und andere Aspekte stellen die Einflussfaktoren auf die Leistung von Aluminium-Magnesium-Gussstücken dar.
1. Auswahl der Aggregate
Zu den Aluminiumoxidaggregaten, die in Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücken verwendet werden, gehören hauptsächlich geschmolzenes Aluminiumoxid, gesintertes Aluminiumoxid und natürlicher Aluminiumoxidklinker. Der Gusskörper aus geschmolzenem Korund mit hohem Aluminiumoxidgehalt als Zuschlagstoff weist die beste Fließfähigkeit auf, während der Gusskörper aus Aluminiumoxidspinell die schlechteste Thermoschockstabilität aufweist. Die Probe aus braunem Korundaggregat weist die beste Fließfähigkeit auf. In Bezug auf die Thermoschockstabilität ist weißes Korundaggregat am besten, gefolgt von braunem Korundaggregat und Bauxitklinkeraggregat am schlechtesten.
2. Auswahl des feinen Korundpulvers
Das Al2O3 im feinen Korundpulver kann mit dem CaO in der Schlacke reagieren und CA2 und CA6 mit hohen Schmelzpunkten bilden. Gleichzeitig kann der aluminiumreiche Spinell aufgrund des Vorhandenseins von Kationendefekten FeO und MnO in der Schlacke einfangen, um (Mg, Fe, Mn)O·Al2O3 zu bilden, der SiO2-Gehalt in der Schlacke steigt und Die Viskosität der Schlacke nimmt zu, was die Schlackenkorrosionsbeständigkeit und den Schlackendurchdringungswiderstand der Probe verbessern kann. Verglichen mit reinem Calciumaluminat-Zement gebundenen Gussstücken ist die Matrix von ρ-Al2O3--gebundenen Gussstücken reiner, was die Lebensdauer von Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücken verlängert.
3. Spinellverhältnis
Die chemische Formel von Magnesia-Aluminium-Spinell lautet MgO·Al2O3 und sein theoretischer Gehalt beträgt 28,3 % MgO und 371,7 % Al2O. Magnesiumreicher Spinell wird häufig als Ofenauskleidung für große Zementöfen verwendet. Aluminiumreicher Spinell wird oft mit Al2O3-Rohstoffen kombiniert, um hauptsächlich große und mittelgroße Pfannengussteile oder vorgefertigte Teile und Spezialteile wie atmungsaktive Pfannensteine und Sitzsteine herzustellen. Spinellgussmassen auf Aluminiumoxidbasis, die aus natürlichen Rohstoffen synthetisiert werden, werden hauptsächlich für Kleinpfannengussmassen verwendet.
4. Magnesia-Gehalt
Magnesiumoxid als Hauptrohstoff für die In-situ-Spinellerzeugung in Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücken hat einen erheblichen Einfluss auf die Festigkeit, Volumenstabilität, Schlackenbeständigkeit und Thermoschockstabilität der Probe. Mit zunehmender Zugabemenge an Magnesia nimmt der Schlackenerosionswiderstand der Probe ab und der Schlackendurchdringungswiderstand steigt. Wenn jedoch zu viel Magnesia hinzugefügt wird, lockert sich die Materialstruktur, was zu einer Verringerung der Schlackenbeständigkeit führt.
5. Kieselsäurepulver
Siliciumdioxidpulver hat einen wichtigen Einfluss auf die Leistung von Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücken, was sich vor allem im Folgenden widerspiegelt: Durch die Verwendung von Siliciumdioxidpulver in feuerfesten Aluminiumoxid-Magnesia-Gussstücken kann die Menge des zugesetzten Wassers erheblich reduziert, die Magnesia-Hydratation gehemmt, die Fließfähigkeit erhöht und die Konstruktion verbessert werden. Leistung: Einerseits bildet die Zugabe von Siliziumdioxidpulver eine niedrig schmelzende Phase (Anorthit, Anorthit, Forsterit und Rhodonit) mit MgO, CaO und Fe2O3 in der Probe, was sich nachteilig auf die Hochtemperaturleistung der Probe auswirkt. Andererseits kann hierdurch aber auch die mit der Spinellreaktion einhergehende Volumenexpansion eingestellt und die Spinellbildungsreaktion beschleunigt werden.
