Feuerfestes Materialfür Induktionsöfen müssen basierend auf dem Ofentyp, der Ofenstruktur, der Art des zu schmelzenden Stahls, dem Schmelzprozess und den Betriebsbedingungen ausgewählt werden. Gleichzeitig sollten auch die Phase und die physikalischen Eigenschaften der feuerfesten Materialien von Raumtemperatur bis zur Arbeitstemperatur berücksichtigt werden. Der Veränderungsprozess und -mechanismus sowie die Einsatzbedingungen von feuerfesten Materialien usw.
1. Beim Schmelzen von Gusseisen und Nichteisenmetallen in einem kernlosen Induktionsofen werden im Allgemeinen SiO2, ZrO2·SiO2 und daraus zusammengesetzte feuerfeste Materialien mit komplexer Phase ausgewählt. Da sich ZrO2·SiO2 bei hohen Temperaturen unter Bildung von ZrO2 und fSiO2 zersetzt, die gleichmäßig im Material verteilt sind, verleihen sie dem Material Hochtemperaturplastizität und Korrosionsbeständigkeit, was darauf hindeutet, dass ZrO2 die Lebensdauer von SiO verlängern kann2- feuerfeste Materialien auf Basis.
2. Kernlose Induktionsöfen können saure oder alkalische Stahlherstellungsverfahren verwenden. Die bei der sauren Stahlherstellung verwendeten feuerfesten Materialien sind die gleichen wie beim Schmelzen von Gusseisen, während bei der alkalischen Stahlherstellung neutrale oder alkalische feuerfeste Materialien verwendet werden.
3. Bei der Herstellung von Stahl in kleinen kernlosen Induktionsöfen werden üblicherweise feuerfeste Magnesia-Materialien zur Auskleidung verwendet. Diese Art von feuerfestem Material weist jedoch eine geringe Temperaturwechselbeständigkeit auf und wird leicht von Schlacke durchdrungen, was zu Strukturablösungen und vorzeitigen Schäden führt, sodass es schwierig ist, sich anzupassen. Umgebung mit hoher Kapazität und intermittierendem Betrieb.
4. Bei der Herstellung von Stahl in einem mittelgroßen kernlosen Induktionsofen im Normalbetrieb werden feuerfeste Materialien aus MgO-Al2O3 oder MgO-Spinal-Mischungen verwendet, die beide zu den feuerfesten Materialien der MgO-Spind-Serie gehören.
5. Mittelgroße kernlose Induktionsöfen, die eine Vielzahl von Stahlschrott als Rohmaterial verwenden, um Stahl herzustellen, verwenden feuerfestes Material Al2O3-MgO (ca. 10 % MgO).
6. Mittelgroße Induktionsöfen, die direkt reduzierte Eisenkugeln als Zusätze verwenden, sollten feuerfeste MgO-Al2O3-Cr2O3-Materialien (mit Chromerzzusatz) verwenden. Da MgO, Al2O3, Cr2O3 usw. beim Erhitzen auf hohe Temperaturen zu Verbundspinell reagieren, weist es eine hohe Feuerbeständigkeit und starke Korrosionsbeständigkeit auf. Dadurch wird seine Anpassungsfähigkeit an stark erodierte Eisen-/Manganschlacken verbessert und damit seine Lebensdauer verbessert. lang.
7. Große kernlose Induktionsöfen verwenden feuerfestes Spinellmaterial aus vorsynthetisierten Spinellkörnern oder eine Mischung aus MgO (grobe Partikel, feines Pulver), Spinell (mittlere Partikel, feines Pulver) und Al2O3-Partikeln. Es handelt sich um ein feuerfestes MgO-Spine-Material, das durch sorgfältiges Ausbalancieren des Verhältnisses von vorsynthetisiertem Spinell und in-situ-Spinell hergestellt wird. Beide Arten von feuerfesten Materialien können sich an die Betriebsbedingungen großer kernloser Induktionsöfen anpassen.
8. Die Betriebstemperatur des Kerninduktionsofens zum Schmelzen von Grau- und Gusseisen beträgt 1450 bis 1550 Grad, was nicht sehr hoch ist. Obwohl die Temperatur am Induktor-Schmelzgraben und am Wassermantel bis zu 1600–1700 Grad beträgt, ist die Auswahl der feuerfesten Materialien nicht sehr schwierig, da eine Wasserkühlung implementiert ist.
9. Kernlose Induktionsöfen verwenden zum Aufbau der Auskleidung hauptsächlich Knotenverfahren, während kernlose Induktionsöfen zum Aufbau der Auskleidung hauptsächlich Gießverfahren verwenden. Geknotete, ausgekleidete feuerfeste Materialien bilden beim Sintervorgang eine Sinterschicht. Um eine hohe Anpassungsfähigkeit zu erreichen, wird erwartet, dass die Ausdehnung der Sinterschicht und der Festigkeitszuwachs langsam ablaufen. Daher sollten die Formelgestaltung und die Rohstoffauswahl von feuerfesten Materialien sicherstellen, dass die Arbeitsfläche, die während des Auskleidungsvorgangs mit der Hochtemperaturschmelze in Kontakt kommt, gesintert werden kann, um eine Sinterschicht mit einer bestimmten Festigkeit zu bilden, während die nicht arbeitende Schicht dies tun sollte Behalten Sie die Streustruktur vor dem Sintern bei. Diese Art der Struktur hat die Funktion, die Migration von Rissen in der Arbeitsschicht zu verhindern und Risse zu absorbieren, wodurch eine gute Grundlage für die Verlängerung der Lebensdauer der Auskleidung gelegt wird.
