Die Eigenschaften von Magnesium-Calcium-Eisensand: Die Mineralphasen sind Mgo, C2F, C4AF, C2S, C3S
Eigenschaften: hoher C2F-Gehalt, hervorragende Sinterung, gute Beständigkeit gegen FeO-Erosion, starke Beständigkeit gegen Schlackendurchdringung
Elektroöfen verwenden hauptsächlich Stahlschrott als Hauptrohstoff für die Stahlerzeugung. Stahlschrott, Kalk etc. werden dem Ofen zugeführt. Wenn der Strom eingeschaltet wird, tritt zwischen der Elektrode und dem Stahlschrott ein Lichtbogen auf, um die Charge zu erhitzen und eine Reihe metallurgischer chemischer Reaktionen durchzuführen, um den Stahlschrott zu Stahl zu schmelzen. Elektroöfen umfassen hauptsächlich DC-Elektrolichtbogenöfen, AC-Elektrolichtbogenöfen und Induktionsöfen. Die Verwendung von feuerfesten Materialien für den Ofenboden hängt von der Größe des Elektroofens ab. Die für den Ofenboden verwendeten feuerfesten Materialien umfassen Magnesia-Kohlenstoff-Steine, Magnesit-Steine, Magnesia-Trockenstampfmaterialien usw.
Der AC-Elektrolichtbogenofen hat eine lange Geschichte in der Stahlherstellung, daher haben sich auch seine feuerfesten Materialien (Magnesitsteine) für den Boden des Ofens verändert. Der Boden des Ofens wird mit Asphaltteermagnesia oder Solemagnesia gerammt. Da Solemagnesia am Boden des Ofens schnell erodiert, kann es die Anforderungen für die Verwendung nicht erfüllen. Obwohl Asphaltteermagnesia eine bessere Haltbarkeit hat, ist es mühsam zu konstruieren und belastet die Umwelt. Daher werden mehr Magnesit-Steine und minderwertige Magnesia-Kohlenstoff-Steine verwendet, um den Boden des Ofens zu bauen. Die Haltbarkeit des gemauerten Ofenbodens ist sehr gut, aber das Mauern ist arbeits- und zeitintensiv.
In den 199er Jahren begann mein Land, das Trockenstampfmaterial für den Ofenboden (Magnesitziegel) zu verwenden. Es ist einfach und bequem zu konstruieren und muss nicht gebacken werden. Nach Abschluss der Konstruktion kann es direkt für die Stahlerzeugung verwendet werden. Das Material ist ein trockenes vibrierendes Stampfmaterial aus Magnesium-Kalzium-Eisen (Magnesitziegel). Unter Verwendung des darin enthaltenen Calciumferrits mit niedrigem Schmelzpunkt kann es, wenn die Temperatur über 1200 ° C steigt, schnell sintern, um Festigkeit zu erzeugen. Unter dem hydraulischen Druck von geschmolzenem Stahl kann es schnell sintern und schrumpfen, die Schrumpfung erreicht 4 bis 5 Prozent und die Schüttdichte steigt auf mehr als 3,0 g/cm3. Hat eine besonders gute Korrosionsbeständigkeit und gute Gebrauchsergebnisse.
Der Stahlverbrauch pro Tonne Feuerfestmaterial (Magnesit-Steine) wird von 4 bis 8 kg Asphalt-Magnesit-Steinen auf unter 2 kg reduziert. Einige moderne Bodentrockenmaterialien für Lichtbogenöfen verbrauchen nur 0,3 kg pro Tonne Stahl, was hauptsächlich der Stahlherstellungsprozesstechnologie entspricht; Während des Gebrauchs wird das Material Schicht für Schicht gesintert, gesintert und in der Nähe des geschmolzenen Stahls verdichtet und widersteht. Bei der Erosion und Auswaschung von geschmolzenem Stahl befindet sich die Übergangsschicht unter der gesinterten Schicht und die lose nicht gesinterte Schicht darunter. Diese lose Schicht hat eine geringe Dichte und eine geringe Wärmeleitfähigkeit, die bei der Isolierung des Elektrolichtbogenofens eine wichtige Rolle spielen. Nach Jahren der Förderung und Entwicklung verwendet die überwiegende Mehrheit der Böden von Elektroöfen in meinem Land diese Art von Stampfmaterial (Magnesitsteine).
Die Konstruktion und Verwendung des Ofenbodentrockenmaterials sind die Schlüsselfaktoren, die den Nutzungseffekt beeinflussen. Das Bodenmaterial sollte passender als trocken rüttelgießbar bezeichnet werden. Da die Vibrationsverdichtungsdichte des Materials um mehr als 0,2 g/cm3 höher ist als beim Rammen, wird die Erosionsbeständigkeit erheblich verbessert. Der Kairuid-Ofen ist der Ansicht, dass das Trockenmaterial für den Bau vibriert werden sollte, insbesondere für den Boden des Gleichstrom-Lichtbogenofens, der nicht leicht zu reparieren ist. Bei der Reparatur muss die Schlacke und der Stahlschrott am Boden des Ofens gereinigt werden, da sonst die Stahlschlacke unter dem Reparaturmaterial bei gewissem Gebrauch schmelzen kann und das Ofenbodenmaterial unter dem Aufprall des Stahls aufschwimmt Block. Beim Anbohren kann der Schwimmbodenblock das Abstichloch blockieren und den Abstich beeinträchtigen. Während des Gebrauchs sollte der Ofenboden jederzeit beobachtet werden. Wenn ein Schwimmer vorhanden ist, sollte er rechtzeitig repariert werden (im Allgemeinen kann die gleiche Art von Material in die Grube gefüllt werden), um zu verhindern, dass sich der Schwimmer weiter ausdehnt und das Auftreten von Stahlausbrüchen verhindert wird.
Der Boden des Elektroofens und die Böschung der Böschung bilden zusammen das Schmelzbad. Das feuerfeste Material trägt direkt die Hochtemperaturwärmebelastung und die Erosion der geschmolzenen Schlacke. Boden, was zu einer Ausdünnung des Bodens des Ofens führt.
Die Struktur des Ultrahochleistungs-Elektroofenbodens ist im Allgemeinen in 3 Schichten unterteilt.
①Die Wärmedämmschicht ist die unterste Schicht des Ofenbodens. Seine Funktion besteht darin, den Wärmeverlust des Elektroofens zu reduzieren und sicherzustellen, dass der Temperaturunterschied zwischen der Ober- und Unterseite des Schmelzbades verringert wird. Im Allgemeinen wird zuerst eine Schicht Asbestplatte in die Nähe des Ofenmantels gelegt, und dann wird Kieselgurpulver darauf gelegt. Flach verlegte Isoliersteine.
②Die permanente Schicht befindet sich über der thermischen Isolationsschicht, und ihre Funktion besteht darin, die Festigkeit des Schmelzbades sicherzustellen und den Boden der Unterlage zu stützen. Im Allgemeinen werden Ziegel mit etwa 3 Schichten versetzter Fugen und gebrannte Magnesia-Ziegel verwendet, die Mg095–96% enthalten, mit Asphalt kombinierte Magnesia-Ziegel, Magnesia-Dolomit-Ziegel usw. Fest verdichtet.
③ Die Arbeitsschicht befindet sich über der permanenten Schicht, die in direktem Kontakt mit geschmolzenem Stahl steht, mit hoher thermischer Belastung, starker chemischer Erosion, starker mechanischer Scheuerwirkung und leichter Korrosion und Beschädigung. Es sollten hochwertige feuerfeste Materialien (Magnesitsteine) ausgewählt werden. Die untere Arbeitsschicht des Elektroofens in meinem Land besteht aus kombiniertem Asphalt, Magnesiasintern oder Elektroschmelzen (Magnesitziegel), Stampfboden aus kalziniertem Dolomitblock oder kalziniertem Magnesitziegelmauerwerk.
Gegenwärtig verwenden elektrische Ultrahochleistungsöfen im Allgemeinen eine Mischung aus Magnesia, das reich an 2CaOFe20 ist, und Magnesiadolomit, das reich an 2CaO·Fe2O ist (ohne jegliches Bindemittel). Der Boden des Ofens (eigentlich das untere Bett) wird in eine integrale Struktur gerammt, und seine Haltbarkeit ist hoch.
Es gibt normalerweise zwei Arten von Böden für Elektroöfen mit normaler Leistung.
① Den Boden des Ofens verknoten (oder den Boden des Ofens vibrieren und zusammendrücken). Die Arbeitsschicht verwendet Magnesia (Magnesit-Steine), und ihr Bindemittel ist Teer und Asphalt, und bei der Herstellung von kohlenstofffreier Ofenauskleidung (Magnesit-Steine) wird Sole oder Wasserglas als Bindemittel verwendet.
② Ziegelboden. Üblicherweise wird Asphalt mit Magnesitsteinen und kohlenstofffreie Ofenauskleidungen mit Sole und Magnesitsteinen kombiniert.
