Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehaltkann als einer der am häufigsten verwendeten feuerfesten Steine in der Feuerfestindustrie bezeichnet werden. Es gibt Hunderte von Spezifikationen und Größen von Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt, die in einer Vielzahl von thermischen Öfen wie der Stahlindustrie, der Baustoffindustrie und der Energieindustrie verwendet werden können.
Generally speaking, aluminum silicate refractories with Al₂O₃ content greater than 48% are collectively referred to as high-alumina refractories. The finalized products are commonly used high-alumina bricks, which are generally divided into three grades: Class I: Al₂O₃>75 %; Klasse II: Al₂O₃ 60 % ~ 75 %; Klasse III: Al₂O₃ 48 % ~ 60 %.
Brennen Sie einen feuerfesten Stein mit hohem Aluminiumoxidgehalt, normalerweise bei einer Brenntemperatur von 1700 bis 1800 Grad;
Brennen von sekundären feuerfesten Steinen mit hohem Aluminiumoxidgehalt, normalerweise bei einer Brenntemperatur von 1600 bis 1700 Grad;
Feuerfeste dreistufige feuerfeste Steine mit hohem Aluminiumoxidgehalt, normalerweise bei einer Brenntemperatur von 1500 bis 1600 Grad;
Der Produktionsprozess von Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt und MultiklinkerLehmziegelsind ähnlich. Die wichtigsten feuerfesten Rohstoffe sind: Bauxit mit hohem Aluminiumoxidgehalt, der hauptsächlich aus hydratisiertem Bauxit (Monohydrat, Gibbsit usw.) besteht; Mineralien der Sillimanit-Gruppe (einschließlich Kyanit, Andalusit, Sillimanit usw.); synthetische Rohstoffe wie Industrietonerde, synthetischer Mullit, geschmolzener Korund usw. Der Unterschied besteht darin, dass der Klinkeranteil in den Inhaltsstoffen relativ hoch ist und bis zu 90 % bis 95 % betragen kann. Der Klinker muss vor dem Zerkleinern sortiert und gesiebt werden, um Eisen zu entfernen. Die Brenntemperatur ist relativ hoch, beispielsweise in Tunneln für Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt wie I und II. Beim Brennen im Ofen beträgt sie im Allgemeinen 1500 bis 1600 Grad.
Die Feuerfestigkeit von Steinen mit hohem Aluminiumoxidgehalt schwankt in einem weiten Bereich, im Allgemeinen zwischen 1770 und 2000 Grad, der hauptsächlich vom Al₂O₃-Gehalt beeinflusst wird und mit zunehmendem Al₂O₃-Gehalt im Produkt zunimmt. Gleichzeitig wird die Feuerfestigkeit auch durch den Gehalt und die Art der Verunreinigungen beeinflusst und hängt mit der Mineralphasenstruktur des Produkts zusammen.
Die anfängliche Verformungstemperatur von Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt unter Last liegt über 1400 Grad und steigt mit zunehmendem Al₂O₃-Gehalt. Bei Produkten mit einem Al₂O₃-Gehalt von weniger als 71,8 % hängt die Ladungserweichungstemperatur vom Mengenverhältnis von Mullit und Glasphase ab und steigt mit zunehmender Mullitmenge. Menge und Beschaffenheit der Glasphase haben einen wesentlichen Einfluss auf den Erweichungspunkt unter Belastung. Wenn der Al₂O₃-Gehalt 71,8 % bis 90 % beträgt, handelt es sich um Mullit- und Korundprodukte. Mit zunehmendem Al₂O₃-Gehalt bleibt der Glaszeiger grundsätzlich unverändert. Während Korund zunimmt, nimmt Mullit ab; Daher steigt die Erweichungstemperatur der Ladung nicht an. Bedeutend. Nachdem der Al₂O₃-Gehalt 90 % überschreitet, nimmt mit zunehmendem Al₂O₃-Gehalt die Menge an Glasphase ab und die Erweichungstemperatur unter Last steigt deutlich an, von 1630 Grad bei 90 % Al₂O₃ auf 1900 Grad bei 100 % Al₂O₃, und die Erweichungstemperatur unter Belastung steigt mit zunehmendem Al₂O₃-Gehalt. verbessern.
Die Wärmeleitfähigkeit von Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt nimmt mit steigender Temperatur ab. Wenn der Al₂O₃-Gehalt im Ziegel mit hohem Aluminiumoxidgehalt höher ist, gilt: Je mehr Mullit- und Korundkristalle vorhanden sind, desto offensichtlicher ist die Tendenz der Wärmeleitfähigkeit, mit zunehmender Temperatur abzunehmen. Aber oberhalb von 1000 Grad nimmt die Drop-Rate ab.
