Refraktäre Gusselemente werden in der Regel in dem Bereich von der Ofen -Schwanz -Rauchkammer bis zum Zyklon vorheizen. Nach der Co-Behandlung führt die Zunahme schädlicher Komponenten wie Alkali, Chlor und Schwefel im System zu einer starken Kruste. Im Allgemeinen erhöht die Ofenlinie das Krustenreinigungssystem. Zusätzlich zur Erosion schädlicher Komponenten wie Schwefel und Alkali erhöht die mechanische Vibration (wie Luftkanone) auch die Last des Gussbaren und erhöht auch das Risiko einer Trennung zwischen der Isolationsschicht der Calcium -Silikatplatte und der Arbeitsschicht des Gusss.
Der Schaden von Gussläden wird stark von der Bauqualität beeinflusst. Häufiger Schaden erfolgt durch Probleme bei der Qualitätskontrolle wie Ankerinstallation, Feuchtigkeit (Mischmittel) der gussbaren Konstruktion, Mischzeit, Ausdehnung Gelenkreservierung und Schwingungsgleichmäßigkeit. Hier diskutieren wir hauptsächlich die Situation, in der die Beschädigung von Metallanker eng mit der Co-Behandlung zusammenhängt, um feuerfestes Gussbetrieb zu scheitern. Es gibt zwei häufige Situationen: Eine ist, dass der Metallanker im Guss vollständig verbrannt ist; Das andere ist, dass der Metallanker im Gussbrennbare bricht. Unter Arbeitsbedingungen müssen Anker nicht nur die mechanische Belastung tragen, die durch das Gewicht des Gusss und der Isolationsschicht erzeugt wird, sondern auch der thermochemischen Erosion von schädlichen Salzen wie Alkali, Chlor und Schwefel standhalten. Da die Porosität des Gusss größer ist als die des feuerfesten Ziegels, ist die Erosionsrate des Gusss durch schädliche Komponenten größer als die des refraktären Ziegels, was zum Abblättern der Arbeitsschicht führt. Obwohl Dämpfungskomponenten (SIC, SiO2 usw.) den feuerfesten Gusselementen hinzugefügt werden, ist der Einfluss der Verwendung immer noch unbefriedigend.
Die Erosion der Metallanker ist komplizierter, im Allgemeinen mit hoher Temperaturkorrosion unter Arbeitsbedingungen und bei niedriger Temperaturkorrosion während der Stillstellung von Ofen, unter denen die Korrosion mit hoher Temperatur der Hauptschadenfaktor ist. Hochtemperaturkorrosion tritt hauptsächlich in Form der Metalloxidation unter Arbeitsbedingungen und schädlichen Komponenten auf, die die Oxid-Schutzschicht auf der Metalloberfläche zerstören und dann die Metallmatrix korrodieren, die sich in der Ablehnung der Oxidhaut manifestiert. Die Geschwindigkeit der Bildung der Oxidhaut beschleunigt mit zunehmender Verwendungstemperatur und der Konzentration schädlicher Komponenten und manifestiert sich schließlich als vollständiges Verbrennen, wie in Abbildung 1 dargestellt. Niedrig-Temperatur-Korrosion tritt hauptsächlich während der KILN-Abschaltzeit auf. Schädliche Komponenten haften an die Materialien und die Auskleidung in Form von Alkali-, Chlor- und Schwefelverbindungen, absorbieren Feuchtigkeit in der Luft, bilden einen Säurefilm, um die Metallteile des Ankers und der Hülle zu korrodieren und Rost zu erzeugen. Dieses Phänomen tritt häufiger an Orten mit hoher Luftfeuchtigkeit auf. Wenn während des Betriebs des Rotationsöfens eine heiße und kalte Korrosion wiederholt auftritt, wird die Korrosionsrate stark beschleunigt.
Wenn die Isolationsschicht während des Betriebs schrumpft und sich von der Arbeitsschicht trennt, bildet diese Lücke einen Schornsteineffekt, was zu einem Teufelskreis von Gas im Inneren des Lückens führt. Mit der Anreicherung schädlicher Komponenten wird der Metallanker direkt durch das Gas korrodiert (je höher die Temperatur, desto offensichtlicher) und die inhärente σ -Phase der Verspritzung des Metallankers (auf 750 ~ 900 Grad vorkommt), das von der maximalen Spannung sehr leicht zu trennen ist, und der Anchor ist von der Mitte entnommen. Diese Korrosion tritt sehr wahrscheinlich auf, wenn die Isolationsschicht während der Konstruktion dickere oder mehrschichtige Kalziumsilikatplatten verwendet, die Ausdehnungsfugen nicht richtig eingestellt sind und brennbare Materialien wie Holzbretter als Expansionsverbindungen verwendet werden.
