SORTENKLASSIFIZIERUNG, PRODUKTIONSVERFAHREN UND LEISTUNG VON SINTERMAGNESIA

In der Feuerfestindustrie wird leicht gebrannte Magnesia aus Magnesit oder leichte Magnesia, die durch das chemische Verfahren von Meerwasser und Sole hergestellt wird, in einem Drehrohrofen oder Schachtofen bei einer Temperatur im Bereich von 1500 bis 2000 Grad kalziniert, damit die Magnesia den Kristall passieren kann Körner wachsen auf und verdichten sich und verwandeln sich in fast inertes Magnesia, das als Sintermagnesia oder wiedergebranntes Magnesia bezeichnet wird.
Fertigungsprozess
Je nach unterschiedlichen Sintereigenschaften der Rohstoffe und unterschiedlichen technischen Produktanforderungen kann im Produktionsprozess eine einstufige Kalzinierung oder eine zweistufige Kalzinierung verwendet werden. Seine Qualität wird hauptsächlich durch den Gehalt an Magnesiumoxid, die Schüttdichte, das CaO/SiO2-Verhältnis und die Kristallgröße bewertet. Das derzeit auf dem internationalen Markt verkaufte Magnesia wird in sechs Sorten eingeteilt.
Um hochwertiges Magnesia herzustellen, wird im Allgemeinen das gereinigte Magnesitkonzentrat verwendet und zum leichten Brennen (1000–1100 Grad) in einen Lichtbrandofen geschickt, um leicht brennendes (auch als leichtes) Magnesia zu erhalten, das dann ist durch Kugelpresse gepresst Die Kugel wird in einem zweistufigen Kalzinierverfahren in einem Rekalzinierofen gesintert. Die folgenden drei Verfahren werden üblicherweise für die zweistufige Kalzinierung verwendet.
①Mehrschichtofen-Drehrohrofen- oder Schachtofenverfahren.
Dies ist ein Verfahren zum leichten Brennen von Magnesitkonzentrat [MgO oder Mg(OH)2] in einem Mehrschichtofen und anschließendem Nachbrennen in einem Drehrohr- oder Schachtofen. Das belgische Unternehmen NESA beispielsweise nutzt das Flotationsverfahren zur Herstellung des Magnesitkonzentrats (MgCO3), und das getrocknete Magnesitkonzentrat wird über die Förderschnecke dem Mehrschichtofen zugeführt. Nach Vorwärmen, Leichtbrennen und Abkühlen entsteht Leichtbrennen. Magnesiumoxid.
Der Mehrlagenofen besteht aus einem Ringofen und einer vertikalen Säule. Der Ofen hat einen Außendurchmesser von 7850 mm, insgesamt 12 Schichten, 30 Brenner, Schweröl als Rohstoff und eine leichte Brenntemperatur von 900 Grad. Jede Schicht des Herds hat abwechselnde oder periphere und zentrale Leckagelöcher, und die Materialien werden von einer Schicht zur nächsten durch die Leckagelöcher durch die an den Rechenarmen angebrachten Rechenzähne geeggt. Die gebrannte helle Magnesia wird mit einer Förderschnecke der Doppelrollenkugelpresse zugeführt. Die Vorschubtemperatur beträgt etwa 700 Grad, die Walze der Kugelpresse etwa 750 mm, die Walzenbreite etwa 320 mm, die Nenndrehzahl der Walze 10,7 U / min und der Einstellbereich 5 bis 16 U / min. Der Gesamtdruck beträgt 3520 kN, wenn die Geschwindigkeit der Kugelpresse 16 U / min beträgt, die Motorleistung 168 kW beträgt, der Kühlwasserbedarf 9 m3 / h beträgt, die Kugel die Form von Aprikosenkernen hat und das Volumen etwa 7 ~ beträgt 10cm3. Das fertige Produkt Die Rate liegt bei etwa 65 Prozent. Die komprimierten Kugeln werden zum erneuten Brennen in den Schachtofen geschickt, die Brenntemperatur beträgt 2000 Grad, die gebrannten Kugeln werden aus dem Schachtofen ausgetragen und können nach dem Abkühlen auf etwa 90 Grad durch den Kühler heraustransportiert werden.
Die North Korean Magnesium Mine Company nutzt den großen Tagebau-Magnesit in der Nähe des Hafens von Chongjin, um das Magnesitkonzentrat durch Flotation herzustellen. Die Gülle wird zur Entwässerung in 9 Tellerzentrifugen gepumpt und das entwässerte Konzentrat über ein Förderband transportiert. Betreten Sie 8 Zwischenwannen und versorgen Sie 4 Mehrschichtöfen für den leichten Brand. Das aufbereitete helle Magnesiapulver wird mit ca. 10 % Wasser benetzt und mit 4 Kugelpressen zweistufig ohne Bindemittelzugabe verarbeitet. Die gepresste Kugel wird vorgepresst und dann zu Tode gepresst. Um die Festigkeit zu erhöhen, wird die Materialkugel auf der mobilen Rostmaschine mit Abgas des Drehrohrofens vorgewärmt und getrocknet und schließlich zwei 110 m langen Drehrohröfen zur Nachverbrennung zugeführt. Die Brenntemperatur beträgt 1900 Grad.
② Suspensionsröster-Drehrohrofen- oder Schachtofenverfahren.
Wenn im Ausland der Plepol-Suspensionsröster-Drehrohrofen oder Schachtofen zur Herstellung von Magnesia verwendet wird, wird im Allgemeinen ein dreistufiger Wärmetauscher verwendet, um das Flotationskonzentrat auf eine Temperatur nahe der leichten Brenntemperatur zu erhitzen und dann zu versenden es zum Suspensionsröster. brennen. Nachdem das leicht gebrannte Magnesiapulver vorbereitet ist, tritt es bei einer Temperatur von 700-900 Grad in die Kugelpresse ein, presst es mit einem Druck von 15 t/cm2 zu Pellets und schickt die Pellets mit dem Elevator zum Vibrationssieb. Nach dem Aussieben des Pulvers werden die Pellets mit einer Temperatur von 500-750 Grad zum erneuten Sintern in einen Drehrohrofen oder Schachtofen gegeben, und die Brenntemperatur beträgt 1800-2000 Grad. Die aus dem Ofen ausgetragene Sintermagnesia wird mit einem mobilen Rostkühler oder einem zylindrischen Kühler auf 60 bis 80 Grad gekühlt.
③ Drehrohrofen-Drehrohrofen-Verfahren.
Dies ist eine Methode, bei der in einem Drehrohrofen leicht gebrannt wird, die Kugeln durch eine Kugelpresse gepresst und dann in einem anderen Drehrohrofen erneut gebrannt werden. Der Drehrohrofen, der von der Feinanxiaer Mining and Shipping Company des Skalistieri-Konsortiums in Griechenland verwendet wird, brennt leicht Magnesitkonzentrat bei 1000 Grad, und das leicht gebrannte Oxidpulver wird kugelgepresst und dann bei 2000 Grad im Drehofen gewogen. Nach dem Brennen beträgt die Leistung der Sintermagnesia 95 Prozent MgO und die Schüttdichte 3,4 bis 3,5 g/cm3.
Leistung von Sintermagnesia
Die Leistung wird hauptsächlich durch den MgO-Gehalt, die Partikelvolumendichte und das Verhältnis von CaO/SiO2 bewertet. Im Allgemeinen ist es erforderlich, dass der MgO-Gehalt in Magnesia hoch und die Verunreinigungskomponenten SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 niedrig sein sollten. Diese Art von Hauptphase ist hauptsächlich Periklas mit weniger Zement, und es wird eine bessere direkte Bindungsstruktur von Periklas gebildet. Das Verhältnis von CaO/SiO2 bestimmt die Phasenzusammensetzung der Matrix in Magnesia. Theoretisch wird erwartet, dass das Verhältnis seiner Masse kleiner als 0,93 oder größer als 1,86 ist. Um Mineralien mit hohem Schmelzpunkt zu erhalten.
Wenn das CaO/SiO2 niedrig ist, wird das Silikat außerdem zu einem Film oder einer Schale, die den Magnesiumoxidkristall umgibt; Wenn CaO/SiO2 hoch ist, ist die filmbildende Wirkung des Silikats nicht so signifikant, und das Silikat erscheint isoliert, und die quadratischen Magnesiakristalle werden direkt miteinander kombiniert, was der Hochtemperaturleistung von Magnesia zugute kommt . Die Feuerfestindustrie glaubt im Allgemeinen, dass ein CaO:SiO2-Verhältnis von weniger als 3:1 kein hochwertiges Produkt ist, und CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) ist das beliebteste Produkt auf dem Markt, aber es darf den Grenzwert dieses Bereichs nicht überschreiten, da es Nebenwirkungen mit sich bringt. Je höher der MgO-Gehalt von Sintermagnesia, je geringer der Gehalt an CaO und SiO2 und je größer das Verhältnis von CaO:SiO2, desto besser sind die Warmfestigkeit, Schlackenbeständigkeit und Volumenstabilität von Sintermagnesia.