Am 30. Januar 2021, HOT SALES, werden 20 Tonnen Magnesia-Steine und Magnesia-Chrom-Steine für die Lieferung an unseren Kunden im Iran verpackt.
Was ist der geeignete Bereich des Partikelverhältnisses für die Herstellung von gebrannten Magnesiasteinen?
Die Produktionspraxis zeigt, dass die Erweiterung der kritischen Partikelgröße von Sintermagnesia von 2 mm auf 3 mm die Formeigenschaften des Materials und die Thermoschockstabilität des Produkts verbessert. Daher wird der Partikelanteil in der Partikelzusammensetzung, d. h. der 3~0,5 mm-Teil, auf 30 % ~ 50 % gesteuert, und es ist angemessen, dass er nahe bei 50 % liegt. Darunter beträgt die Partikelgröße 3 bis 2 mm, und es ist angemessen, sie auf 18 bis 20 Prozent zu kontrollieren.
Der feine Partikelanteil in den Zutaten, also der Anteil<0.088mm, is generally controlled at 35~42%.
Die Zwischenteilchen in den Bestandteilen können die Normaltemperaturfestigkeit und Hochtemperaturfestigkeit des Produkts verbessern und die Porosität verringern. Die Zwischenteilchen werden im Allgemeinen auf etwa 10 % kontrolliert .
Die Partikelzusammensetzung der Zutaten sollte entsprechend den spezifischen Produktionsbedingungen, dem Sintergrad der Rohstoffe, dem Pressdruck, der Sintertemperatur und anderen Prozessparametern bestimmt werden. Der Sintergrad ist gut, der Formdruck ist hoch, die Brenntemperatur ist hoch und der Schwankungsbereich des Teilchenverhältnisses auf allen Ebenen kann angemessen entspannt werden. Zusätzlich kann den Zutaten eine angemessene Menge an Abfallziegeln oder gebrannten Abfallprodukten der gleichen Sorte zugesetzt werden.
Wie bereitet man Schlamm für Sintermagnesiasteine vor?
Die Sintermagnesia, die zerkleinert wurde, um die Anforderungen an die Partikelgröße zu erfüllen, wird entsprechend dem Anteil der Zutaten in eine Nassmühle gegeben, und die Abfallflüssigkeit aus Sulfitzellstoff mit einer Dichte von 1,2 bis 1,22 g/cm3 wird als Bindemittel hinzugefügt, und Die Zugabemenge beträgt 3 bis 4 Prozent. Fügen Sie dann feines Magnesiapulver hinzu und mischen Sie 15 bis 30 Minuten lang. Im Allgemeinen wird der Feuchtigkeitsgehalt von Schlamm auf 2-3 Prozent geregelt. Manchmal kann auch MgCl2 als Bindemittel verwendet werden. Wenn MgCl 2 als Bindemittel verwendet wird, hat der Grünkörper nach dem Trocknen eine hohe Festigkeit.
Ist der CaO-Gehalt im Rohmaterial hoch, muss es abgefangen werden. Eingeschlossene Materialtemperatur 10~
20′C, Fütterungszeit 3~4d.
Wie formt man Rohlinge aus Magnesiasteinen?
Das Formen von Magnesiasteinen sollte unter hohem Druck erfolgen. Normalerweise wird zum Formen eine Reibziegelpresse von mehr als 300 t verwendet, und die Schüttdichte des Ziegels wird auf 2,90 bis 3,00 g/cm3 geregelt. Es kann auch durch eine hydraulische Presse geformt werden.
Formvorgang Wichtige Punkte: Füllen Sie das Schlammmaterial in das Modell, verteilen Sie das Material gleichmäßig, glätten Sie die vier Ecken und beginnen Sie, es unter Druck zu setzen. Zuerst leicht und dann schwer, die Anzahl der Pressungen variiert je nach Größe und Form des Steins, im Allgemeinen 3 bis 12 Mal. Bei der Produktion werden üblicherweise das Einheitsgewicht und die Außenabmessungen des Ziegels kontrolliert, um die Schüttdichte des Ziegels zu kontrollieren.
Wie werden gebrannte Magnesiasteine getrocknet und gebrannt?
Die Trocknungstemperatur von Magnesia-Steinrohlingen sollte nicht zu hoch sein, im Allgemeinen unter 12 0 Grad. Die Trocknung erfolgt üblicherweise in Tunneltrocknern. Die Einlasstemperatur der Heißluft beträgt 100 bis 150 Grad, die Auslasstemperatur 60 bis 90 Grad und die Restfeuchte wird auf 1,5 bis 0,6 Prozent geregelt.
Der Brand sollte in einer schwach oxidierenden Atmosphäre durchgeführt werden. In der Niedrigtemperaturstufe wird die Entfernung von Strukturwasser von einem Volumeneffekt begleitet, der zu Rissen im Grünkörper führen kann, daher sollte die Aufheizgeschwindigkeit nicht zu schnell sein. Nach 1300 Grad beginnt die flüssige Phase zu erscheinen, die Festigkeit nimmt zu und die Aufheizrate kann beschleunigt werden: Wenn Sie sich der Brenntemperatur (1550 ~ 1600 Grad) nähern, nimmt die Menge der flüssigen Phase zu, die Festigkeit nimmt ab und die Aufheizrate sollte gebremst werden. Bei dem Kühlprozess kann die Temperatur schnell abgekühlt werden, bevor der Grünkörper verfestigt wird. Nach dem Erstarren verschwindet die „Plastizität“ des Grünkörpers. Um Risse zu vermeiden, sollte die Abkühlgeschwindigkeit richtig gesteuert werden. Klassen unter 800 Grad kühlen schnell ab.
