Im Allgemeinen während des Aushärtungsprozesses vonZementarme GießmassenWährend der Produktion erfolgt die natürliche Reaktionsabgasphase innerhalb von 24 Stunden. Der Rohling ist leicht heiß und die Oberfläche härtet langsam aus. Nach 3 bis 5 Tagen Platzierung löst sich die Oberfläche ab und um die Blasenporen herum erscheinen reine weiße feine Partikel. Drücken Sie leicht mit der Hand und stellen Sie fest, dass die Oberfläche 3 bis 5 mm bereits aufgeweicht und allmählich pulverisiert und abgelöst ist und einige sogar 10 bis 15 mm erreichen. Dies beeinträchtigt zwangsläufig die strukturelle Festigkeit des neuen Produkts und führt zu einer erheblichen Verkürzung der Lebensdauer des Geräts, sodass es nicht verwendet werden kann. Nehmen Sie die gerade gegossenen und verfestigten Proben und die nach dem Pulverisieren pulverisierten Proben für den physikalischen Indextest.
1. Analyse der Ursachen von Oberflächenschäden
a. Oberflächenstaubbildung durch „alkalische Verunreinigungen“
In der Formel für feuerfeste Gussmassen enthalten die wichtigsten feuerfesten Rohstoffe, Zement und Natriumsalzzusätze lösliches Natrium. In feuerfesten Rohstoffen der unteren Preisklasse ist der Gehalt an Alkalimetallverunreinigungen im Allgemeinen sehr hoch. Zusätze führen auch Natriumionen ein, und die Zunahme des Zements erhöht die Alkalität des Systems.
Die löslichen Alkalien in Zementgussteilen mit niedrigem Schmelzpunkt lösen sich bei Kontakt mit Wasser auf und reagieren mit Kohlendioxid in der Luft zu Karbonaten. Gleichzeitig hydratisiert der Zement und die beiden reagieren weiter. Kontinuierlich zersetzen und verkalken.
Solange Zementhydratationsprodukte vorhanden sind, wird die oben genannte Reaktion zirkulieren und die kontinuierliche Zersetzung der Produkte wird den gießbaren Kompaktkörper von außen nach innen beschädigen.
b. Aushärtung Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit
Beim Gießen des Gussstücks beträgt die allgemeine Aushärtungstemperatur 15-20 Grad. Große vorgefertigte Blöcke werden in den Niedertemperaturofen gegeben, um bei 30-35 Grad auszuhärten und so die Aushärtungsfestigkeit zu erhöhen. Eine sorgfältige Beobachtung zeigt, dass eine Erhöhung der Aushärtungstemperatur die Festigkeit und Lebensdauer des Grünkörpers verbessern kann und das Pulverbildungsphänomen auf der Grünkörperoberfläche weiter reduziert wird. Es ist ersichtlich, dass die Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit beim Aushärten des Grünkörpers ein Hauptfaktor für die Beschädigung sind.
c. Einfluss der Grünkörperdichte
Die Dichte des Grünkörpers ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, der zur Pulverisierung der gießbaren Oberfläche führt. Wenn die Dichte des Grünkörpers gering ist, nimmt die Porosität zu, und das Wasser und Kohlendioxid in der Luft können leichter in den Grünkörper diffundieren, was zu einer Schadensreaktion führt, die zur Zersetzung und Pulverisierung des Grünkörpers von der Oberfläche bis in die Tiefe führt.
d. Einfluss der Wasserzugabe während der Bauphase
Die Anfangsfestigkeit und die Konstruktionsleistung von Gussmassen hängen eng mit der während der Konstruktion hinzugefügten Wassermenge zusammen. Mehr Wasserzugabe kann die Konstruktionsleistung verbessern, hat jedoch bestimmte Nebenwirkungen auf die Anfangsfestigkeit und Dichte des Grünkörpers. Gleichzeitig erhöht mehr Wasserzugabe zwangsläufig die Hydratationsreaktion, wodurch die Oberfläche des Grünkörpers leichter pulverförmig wird. Es ist schwierig, die Leistungsanforderungen der Konstruktion durch Kontrolle der zugegebenen Wassermenge zu erfüllen, sodass die während der Konstruktion hinzugefügte Wassermenge auch ein Faktor ist, der Schäden beeinflusst.
2. Lösungen für Schäden an gießbaren Oberflächen
Basierend auf der vorliegenden Analyse der Ursachen für Schäden an der Oberfläche von zementarmen Gießmassen werden entsprechende Maßnahmen ergriffen, um den Grad der Oberflächenschädigung zu verhindern bzw. zu verringern.
a. Verwenden Sie hochreine Rohstoffe
Hochreine und hochdichte Rohstoffe können den Gehalt an löslichen Alkalimetallen reduzieren. Beispielsweise sollten feuerfeste Aluminiumoxid-Zuschlagstoffe so weit wie möglich in Drehrohröfen kalziniert werden, mit weniger Verunreinigungen und höherer Schüttdichte, oder es sollte dichter Korund als Zuschlagstoff verwendet werden. Bei Rohstoffen, die nicht kalziniert wurden, sollte der Verunreinigungsgehalt streng kontrolliert und die zugesetzte Menge so gering wie möglich kontrolliert werden.
b. Sinnvolle Auswahl von Zusatzstoffarten
Herkömmliche Gießzusatzmittel verwenden normalerweise Lignin-Calciumsalz und Natriumsalz, was den Alkalimetallgehalt des Gießmaterials erhöht und die Hydratations- und Zersetzungsreaktion beschleunigt. Nach der Anpassung wurde ein neuer Typ eines Verbundwasserreduzierers getestet, um die Zugabe von Calciumsalz zu reduzieren und die Zugabemenge streng zu kontrollieren. Nach der Überprüfung im Labor wurde der Test in der Produktion durchgeführt, um die Art des Zusatzmittels zu ändern und die optimale Zugabemenge zu erreichen. Das Phänomen der Pulverisierung auf der Oberfläche des Grünkörpers wurde verbessert und verlängerte sich von 3 bis 5 Tagen auf etwa eine Woche, und die Festigkeit des Grünkörpers wurde ebenfalls verbessert. Die Auswirkungen verschiedener Zusatzmittel auf die Leistung von Gießmaterialien sind in Tabelle 2 aufgeführt. Auf diese Weise ist in Kombination mit der Kontrolle der Trocknungszeit, dem Trocknen so schnell wie möglich und der Verbesserung der frühen Festigkeit das Oberflächenpulverisieren des Grünkörpers seltener aufgetreten.
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c. Kontrolle des Bauwassers
Verstärken Sie die Kontrolle der Bauwasserqualität, versuchen Sie, das Wasser vor der Produktion in einem großen Behälter abzuscheiden, vermeiden Sie Trübungen und Verunreinigungen im Wasser usw., um das Eindringen anderer Zusatzstoffe zu verringern, die die Hydratationsrate des Zements erhöhen können.
d. Kontrolle der Bauumgebung
Um den Kontakt zwischen der Oberfläche des zementarmen Gusskörpers und der Luft zu verringern, wird die Oberflächenbedeckungsmethode angewendet, um die Oberflächenporen zu schließen und die Diffusion von Kohlendioxid und Wasserdampf in den Gusskörper zu isolieren und so Schadensreaktionen zu verhindern. Gleichzeitig wird die Isolierung der Fabrik verstärkt, um den Körper so schnell wie möglich trocknen zu lassen, und wenn nötig wird der Körper zum Trocknen und Entformen in einen Niedertemperaturofen gegeben, damit der Körper innerhalb der optimalen Aushärtungszeit von 36 Stunden aushärtet, um die Festigkeit des Gusskörpers sicherzustellen.
