Analyse der Ursachen für das Verbrennen vonfeuerfeste Steinein Doppelkammeröfen
Die physikalischen und chemischen Indikatoren der ursprünglichen Mullitziegelschicht und der Restziegelschicht wurden getestet. Die Feuerfestigkeit der ursprünglichen Mullitziegelschicht erreichte 1780 Grad, die Lasterweichungstemperatur betrug 1531 Grad und die chemische Zusammensetzung entsprach auch den Anforderungen der entsprechenden technischen Normen. Bei normalem Gebrauch kann es die Nutzungsanforderungen vollständig erfüllen.
Die Feuerfestigkeit der Mullit-Restziegelschicht beträgt nur 1390 Grad, was darauf hindeutet, dass die Ziegelschicht mehr Substanzen mit niedrigem Schmelzpunkt enthält. Durch die Untersuchung und Analyse von Mullit-Restziegelproben wird angenommen, dass die von Alkalimetallen gebildeten Substanzen mit niedrigem Schmelzpunkt (wie K₂O, Na₂O usw.) die Hauptursache für das Schmelzen von Mullitsteinen bei hohen Temperaturen sind.
Die K₂O- und Na₂O-Bestandteile im Rohmaterial Dolomit betragen nur 0,01 %. Der Aschegehalt der Mischkohle beträgt etwa 12 %. Der Aschegehalt wurde geprüft und analysiert. Die physikalischen und chemischen Prüfungen der Schlacke auf der Rückseite des Isolierschicht-Mullitsteins wurden aufgelistet. Die Ergebnisse der chemischen Analyse der verbleibenden Asche nach der Verwendung der im Wuxuan-Doppelkammerofen von Liugang verwendeten pulverisierten Kohle wurden aufgelistet.
Es ist ersichtlich, dass der K₂O-Gehalt in der Asche 2,25 % und der Na₂O-Gehalt 2,08 % beträgt. Daher ist die Asche der pulverisierten Kohle die Hauptquelle für die Einführung von Alkalimetallelementen.
Laut der Inspektion vor Ort wird vermutet, dass beim Einsatz der Spritzpistole eine Neigung auftritt, die dazu führt, dass die Asche nach dem vollständigen Verbrennen der pulverisierten Kohle an der Oberfläche des Mullitsteins haftet. Die Phase mit niedrigem Schmelzpunkt in der Asche schmilzt und erweicht bei hohen Temperaturen und dringt kontinuierlich durch die Poren an der Oberfläche des Mullitsteins ins Innere ein, was schließlich zur Beschädigung des Mullitsteins und zur Rötung der Ofenschale führt. Die verbleibenden feuerfesten Mullitsteine wurden untersucht und es wurden keine Anomalien bei der Erweichungstemperatur der Ladung, der linearen Änderungsrate, der chemischen Zusammensetzung und anderen Indikatoren festgestellt.
Vor Ort wurde festgestellt, dass die Spritzpistolen Nr. 1 und Nr. 2 geneigt waren, was darauf hindeutet, dass die Spritzpistolen schief waren und die Flammen die feuerfesten Materialien direkt erodierten, was dazu führte, dass die feuerfesten Materialien verbrannten. Die Untersuchung ergab, dass auch andere Flussmittelbasen von Liugang „Loch“-Formen in den feuerfesten Materialien des Ofens aufwiesen, da die Spritzpistolen zu nahe installiert waren, was darauf hindeutet, dass die feuerfesten Materialien erodiert waren.
Der Kohlepulver-Förderventilator ist kein Ventilator mit variabler Frequenz und der Winddruck ist höher als bei den Kalköfen anderer Flussmittelbasen von Liugang, was den Verschleiß des Kohlepulver-Führungsrohrs der Spritzpistole verschlimmert und zum Verbrennen dieses Teils führt. Aus der obigen Situation ist ersichtlich, dass die unsachgemäße Installation der Kohlepulver-Spritzpistole und die direkte Erosion der Flamme an der Ofenwand die direkten Ursachen für das Verbrennen der feuerfesten Materialien sind.
Der Ventilator zur Förderung des Kohlestaubs ist kein Ventilator mit variabler Frequenz, der Winddruck ist hoch und die Strömungsrate zu schnell, was dazu führt, dass das Kohlestaubführungsrohr in weniger als einem Monat verschleißt und die Kohlestaubabgabe der Spritzpistole zunimmt, was ein weiterer Grund für die Verschlimmerung des Verbrennens der feuerfesten Materialien ist.
03. Die Wirkung der Nachbesserung erfordert, dass die Baupartei die Zeichnungen genau befolgt, um sicherzustellen, dass die Spritzpistole vertikal parallel und nach unten ausgerichtet ist, und um den Abstand zwischen der Spritzpistole und der Ofenwand sicherzustellen, damit das Verbrennen von feuerfesten Materialien verringert wird. Gleichzeitig wird durch die Installation einer Frequenzumwandlungsmodifikation am Kohlepulverförderventilator und die Aktualisierung des Ventilatorbetriebsprogramms, d. h. durch die Reduzierung der Ventilatorbetriebsfrequenz während der Umkehrperiode und die Anpassung der Ventilatorgeschwindigkeit entsprechend den Ofenbedingungen während der Verbrennungsperiode, der Transport des Kohlepulvers sichergestellt und gleichzeitig der Stromverbrauch verringert. Der Doppelkammerofen weist nach der Nachbesserung eine gute Betriebswirkung auf und es tritt kein entsprechendes Phänomen des Verbrennens von feuerfesten Materialien auf.
04. Nach der Inspektion und Wartung der feuerfesten Steine des Ofens mit Doppel-C-Struktur und der Frequenzumwandlungsänderung des Förderventilators tritt im gesamten Ofen kein Phänomen der Verbrennung von feuerfestem Material auf, was eindeutig beweist, dass die Rektifikationswirkung gut ist.
(1) Die anormale Beschädigung der Ofenwand im Hochtemperaturbereich des Kalkofens führte dazu, dass die Ofenschale rot wurde. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Mullitsteine in der Arbeitsschicht während des Produktionsprozesses bei hohen Temperaturen erodiert und geschmolzen werden.
(2) Alkalimetalle wie K₂O und Na₂O reagieren bei hohen Temperaturen mit Mullitsteinen und bilden niedrigschmelzende Produkte wie Feldspat, die Mullitsteine kontinuierlich korrodieren. Die Ofenwand wird nach dem Schmelzen dünner, was dazu führt, dass die Ofenschale bei hohen Temperaturen rot wird.
(3) Die Quelle der Alkalimetalloxide im Kalkofen ist hauptsächlich die Asche der Mischkohle. Aufgrund der Eigenschaften der Doppel-C-Struktur des Ofens führt eine abnormale Installation der Spritzpistole auch dazu, dass die Asche in der Nähe der Endwand haftet und die Ofenwand korrodiert.
(4) Die Frequenzumwandlung des Förderventilators trägt dazu bei, den Stromverbrauch zu senken, den Ofenzustand zu stabilisieren, die Erosion des Kohlepulverführungsrohrs zu verringern und seine Lebensdauer zu erhöhen.
