Materialauswahl für Eisenmund-Verbundsteine
Derzeit werden Verbundsteine aus braunem Korund bzwFeuerfeste Korund-Mullit-Steinewerden häufig bei der Gestaltung von Verbundsteinen mit Eisenmundstücken verwendet. Die Fähigkeit dieser beiden Materialien, der Erosion durch geschmolzenes Eisen zu widerstehen, ist nicht ideal, und die Tiefe der Eisenmündung ist bei der Produktion instabil. Gemäß der Produktionspraxis der 2580 m³ und 1000 m³ großen Hochöfen von Anshan Iron and Steel ist die Tiefe der Eisenmündung relativ stabil und leicht zu warten, wenn Aluminium-Kohlenstoff-Siliziumkarbid-Verbundsteine für die Eisenmündung verwendet werden. Daher ist es sinnvoller, Aluminium-Kohlenstoff-Verbundsteine zu wählen.
Auswahl der Materialien für Blasform-Verbundsteine
Derzeit werden bei der Konstruktion von Blasform-Verbundsteinen üblicherweise braune Korund-Verbundsteine oder Korund-Mullit-Steine verwendet. Da die feuerfesten Verbundsteine der Blasform den Teil mit dem größten Temperaturunterschied im Ofenherd darstellen, ist es notwendig, feuerfeste Materialien mit guter Beständigkeit gegen schnelles Abkühlen und Erhitzen sowie Schlackenerosion auszuwählen. Nach ausländischen Erfahrungen und der Produktionspraxis des Hochofens Nr. 10 von Anshan Iron and Steel sind Kohlenstoffmaterialien besser. Nachdem der Ofen die Kohlenstoffblock-Keramik-Becherauskleidungsstruktur übernommen hat, hat das Hochofen-Schmelzgesetz erhebliche Änderungen erfahren, die sich hauptsächlich in Folgendem manifestieren:
(1) Der Temperaturgradient der feuerfesten Ofenauskleidungsschicht hat sich erheblich verändert, und der Temperaturgradient der feuerfesten Ofenauskleidungssteine nahe der Schlackeneisenoberfläche hat zugenommen. Ein halbes Jahr nach dem Öffnen des Ofens liegt die Temperatur der Keramikbecherschicht und der Kontaktfläche des Kohlenstoffblocks normalerweise im Bereich von 800 bis 950 Grad. Wenn sie unter 750 Grad liegt (ein Unterschied von mehr als 100 Grad), deutet dies darauf hin, dass die Ofenwand dick ist.
(2) Die physikalische Wärme der Eisenschmelze wird erhöht. Bei Hochöfen gleichen Volumens und unter der Bedingung, dass sich der Si-Gehalt des Roheisens nicht wesentlich unterscheidet, wird die Temperatur des geschmolzenen Eisens mit und ohne Keramikbecher um 18-21 Grad erhöht.
(3) Wenn unter normalen Produktionsbedingungen der Siliziumgehalt von Roheisen etwa 0,35 % beträgt, entspricht dies dem physikalischen Wärmeniveau eines Hochofens ohne Keramikbecherschicht, wenn der Siliziumgehalt von Roheisen 0,35 % beträgt. {3}}.50%~0.55%. Daher kann der Siliziumgehalt von Roheisen um 0,15 %-0,20 % und der Koksanteil um durchschnittlich 6 bis 8 kg/t gesenkt werden.
(4) Nachdem die Ofentemperatur erhöht wurde, wird die Fließfähigkeit des Schlackeneisens verbessert und die Anpassungsfähigkeit des Ofenzustands an Änderungen der äußeren Bedingungen wird verbessert.
(5) Wenn die Ofentemperatur kontinuierlich (2- bis 3-mal) unter dem vom thermischen System festgelegten unteren Grenzwert liegt, kann die Eisenschlacke immer noch normal fließen.
(6) Wenn das erste Eisen nach einer langen Zeit des Windstopps (mehr als 8 Stunden Windstopp) entladen wird, erhöht sich die physikalische Wärme des Schlackeneisens, die Fließfähigkeit wird verbessert und die Eisenmündung lässt sich leicht freilegen .
(7) Wenn die Ofentemperatur über einen längeren Zeitraum hoch ist (Si liegt im Bereich von 0,5 %~1,0 %) und der Schwefelgehalt niedrig ist, ist die Ofenwand anfällig zur Verdickung, und es sollte auf die Vorbeugung geachtet werden.
