Bei der Herstellung von Quarzsteinen ist die Partikelzusammensetzung sehr wichtig, um die Dichte von Quarzsteinen sicherzustellen, insbesondere bei der Herstellung von Quarzsteinen mit hoher Dichte.
Da die Rohstoffe knusprig sind, werden die Partikel während des gemischten Trainings- und Formprozesses gebrochen. Während des Brennvorgangs wird die Ausdehnung und Rissbildung der Partikel die Partikel verursachen. Daher müssen die Partikel in den Zutaten für die Herstellung von Silikasteinen neben der Beachtung der engsten Stapelprinzipien auch die Auswirkungen verschiedener Aspekte wie Mischbildungsprozess, Formdruck und Brennbedingungen vollständig berücksichtigen.
Wenn die Partikelgröße der Rohmaterialpartikel groß ist, werden die Ziegel leichter während des Formprozesses zerkleinert. Auch die durch die Materialumwandlung des Rohmaterials beim Brennen verursachte Volumenausdehnung ist sehr leicht zu knacken. Daher darf die kritische Partikelgröße bei der Herstellung von feuerfesten Kieselsteinen nicht größer als 3 mm sein; wenn die Adern Rohstoffe sind; weniger als 2mm. Bei der Auswahl einer kritischen Partikelgröße sollten die Ziegel beim Brennen nicht locker sein und brechen, und eine dichte Stabilität ist am besten geeignet.
Das Massenverhältnis von 3 ~ 1 mm beträgt 35 Prozent ~ 45 Prozent, das Massenverhältnis von 1 ~ 0.0 88 mm beträgt 2 0 Prozent zu 25 Prozent und die Masse ist kleiner als 0.088 mm. Die Masse beträgt 35 bis 40 Prozent. Außerdem ist die Volumenausdehnung während des Übergangs aufgrund der Wirkung feiner Partikel und mineralisierter Mittel und der geringen Quellung beim Sintern gering, was dem stabilen Volumen beim Brennen des Siliziumblocks zuträglich ist. Daher kann die Menge an feinem Pulver üblicherweise in geeigneter Weise zugegeben werden. Mineralisatoren enthalten einige Verbindungen von Eisen-, Calcium- und Mangankomponenten. Beispielsweise können die Silikasteine des Koksofens 2 Prozent CaO und 2 Prozent Mo hinzufügen, und die Höhe der Steine mit hohem Siliziumgehalt kann 0,8 Prozent FeO und 0,2 Prozent CaO hinzufügen. CaO und FeO werden in Form von Kalkstein bzw. Eisenschuppen bzw. Eisenknollen eingebracht. Dem Trockentyp können auch Mineralisatoren zugesetzt werden. Beispielsweise werden die Undermeteststäbchen als kalziumhaltige Mineralien verwendet, und es wird in Form von pyromonaler Schlacke hinzugefügt. Der Klebstoff kann industrielles Holzsulfonat und Kalkmilch verwenden.
Die Art und Menge der beiden Partikel in den Partikelpartikeln haben einen großen Einfluss auf das Sintern und Auflockern des Ziegels beim Brennvorgang. Grobe Partikel bilden das Billet-Skelett. Die Phasenänderungen der groben Teilchen dauern jedoch lange an und treten häufig auf, nachdem die Dünnphasenumwandlung und der Körper zu sintern beginnen. Daher ist die Volumenausdehnung, die durch die Umwandlung der dicken Teilchen erzeugt wird, ein wichtiger Grund für die Neigung zum Lockern und Reißen.
Je rauer die Partikel, desto niedriger begann der Ziegel, die Temperatur auszudehnen. Umso größer ist die Tendenz, den Ziegelstein beim Brennen zu brechen. Für Quarzsteine, die aus unterschiedlichen Rohmaterialien und unterschiedlichen Partikeln bestehen, ist der Rohlingskörper im Gegensatz zu groben Partikeln gequollen, und das feine Pulver befindet sich hauptsächlich an den Poren der groben Partikel. Aufgrund der größeren Oberfläche des feinen Pulvers ist die Neigung zur Rissbildung umso größer, je größer die Mineralisierung ist.
Feines Pulver mit weniger als 0.088 mm ist der dynamischste Teil des Sinterns. Da das Auftreten von flüssiger Phase die durch die Ausdehnung des Teils verursachten Spannungen abpuffern kann und da das feine Pulver relativ anfällig für Verstreuung ist, ist ein ausreichender Gehalt an feinem Pulver in dem Ziegel vorhanden. Die Veränderung der groben Partikel beim Brennen des Rohlings ist: „umformen, einmal expandieren und einmal brechen“; und die feinen Teilchen „umwandeln – sintern und schrumpfen“.
Daher muss bei der Herstellung von Quarzsteinen auf die Größenkontrolle der Partikel geachtet werden.
