Das Merkmal von Induktionsöfen zum Schmelzen von Eisen und Stahl besteht darin, dass der Schmelze kein Kohlenstoff hinzugefügt wird, wie dies bei Lichtbogenöfen der Fall ist. Entsprechend dem Aufbau von Induktionsöfen gibt es Tiegelöfen ohne Eisenkernstäbe (Hochfrequenz und Niederfrequenz) und Rohröfen mit Eisenkernstäben (Niederfrequenz).
Der typische Metallpool eines Induktionsofens verfügt über eine starke elektrische Rührung und die Ofenwandstärke beträgt 10 bis 15 cm. Hohe Temperatur (Röhrenofen), große Metallmenge im Schmelzbad, starke Erosion der Auskleidung und intensiver Wärmeaustausch (Tiegelofen). Im Vergleich zu anderen Anlagen zur Stahlherstellung stellt die Auskleidung des Induktionsofens möglicherweise die anspruchsvollste Einsatzbedingung dar. Es wird durch sanftes Schmelzen der Auskleidung, chemische Erosion, Verschleiß unter der Belastung der Ofenladung und starkes Rühren des flüssigen Metalls aufgrund langfristiger Einwirkung hoher Temperaturen beschädigt.
Daher sollte das Material der feuerfesten Steine eine hohe Stabilität und hohe Festigkeit gegenüber chemischen Einwirkungen, eine hohe Temperaturwechselbeständigkeit und ein festes Volumen aufweisen. Um diese Anforderungen zu erfüllen, ist es besser, den amorphen feuerfesten Ton als Ganzes zum Einstampfen der Auskleidung zu verwenden, statt kleine Stücke. Die Auskleidung des Induktionsofens zur Stahlherstellung besteht aus mit Korund versetztem Periklasschlamm. Dieser Schlamm bildet bei der Verwendung Spinell und das Volumen vergrößert sich, um die Schrumpfung von Periklas auszugleichen. Das gesamte Auskleidungsvolumen ist stabil, auch die stampfend heiße Zone wird leicht vergrößert und es entsteht ein Vorreaktionszustand. Die variable Porosität des Stampfmaterials nimmt von der heißen Zone zur kalten Zone zu, was die Lebensdauer der Auskleidung erhöht. Das Stampfen von Baddeleyitschlamm in die Auskleidung des Vakuuminduktionsofens hat beim Schmelzen von Präzisionslegierungen gute Ergebnisse erzielt. Die Verwendung von Stampf-Baddeleyit-Schlamm anstelle von Periklas und Korund reduziert die Anzahl nichtmetallischer Einschlüsse um das 1,5-fache, verbessert die Gussqualität, seine Plastizität und Verformbarkeit sowie eine Reihe besonderer Eigenschaften (magnetische Empfindlichkeit, magnetische Permeabilität usw.). Beim Schmelzen von Gusseisen, gewöhnlichem Roheisen und gewöhnlichem Stahl wird für die Auskleidung des Induktionsofens Quarz oder Schlamm mit hohem Aluminiumoxidgehalt verwendet.
Bei der Verwendung von feuerfesten Steinmaterialien sind zur Erhöhung der Lebensdauer der Ofenauskleidung folgende Punkte zu beachten:
1. Ausgewogenes Ofenmauerwerk sollte eine gleiche Lebensdauer jedes Teils der Auskleidung erreichen, die Dicke erhöhen und an Stellen mit größeren Schäden qualitativ hochwertigere Produkte verwenden. Zum Beispiel hochwertige feuerfeste Teer-Magnesium-Dolomit-Materialien oder hochwertigeMagnesia-Kohlenstoffsteinedie für Zapfenmauerwerk wärmebehandelt sind.
2. Durch entsprechendes Spritzen der Konverterauskleidung sollten systematische Spritzmaßnahmen erfolgen, um eine lange Lebensdauer zu erreichen. Durch den Einsatz eines systematischen Spritzsystems kann sichergestellt werden, dass der Konverter entsprechend der Lebensdauer der Auskleidung alle vorgegebenen technischen und wirtschaftlichen Kennzahlen erreicht. Als Spritzmaterial wird im Allgemeinen eine Dolomit-Magnesia-Sandmischung verwendet, und der CaO-Gehalt beträgt weniger als 10 % reines Feinpulver. Die bessere Spritzmethode ist das Flammenschießen. Um die Effizienz des Spritzens zu verbessern, muss der Grad der Auskleidungsschädigung möglichst genau bekannt sein. Der Zusammenhang zwischen der Manteltemperatur und dem Grad der Auskleidungsschädigung des Sauerstoffkonverters wird mit einem Dark-Box-Infrarotstrahlungsgerät gemessen. Durch die Zunahme der Auskleidungsschäden steigt die Schalentemperatur und die Intensität der Infrarotstrahlung ändert sich. Das berühmte Laser-Auskleidungsdickenmessgerät, das die Änderung der Auskleidungsdicke überprüfen kann, hat je nach Betriebsdauer des Konverters eine Genauigkeit von weniger als 1 mm. Das Dickenmessgerät kann den Auskleidungszustand überwachen, den Einfluss von Prozessfaktoren auf die Auskleidungsschadensrate objektiv bewerten und die Verteilung der Spritzschicht bestimmen.
3. Verbessern Sie die Sauerstoffblasmethode. Das Sauerstoffblasverfahren zur Herstellung von Sauerstoffkonverter-Stahl wurde kontinuierlich verbessert. Dabei wird von oben von oben und von unten nach oben geblasen, während feste pulverförmige Legierungen geblasen werden, wobei Inertgas zum Rühren des Schmelzbades usw. verwendet wird. Unter solchen Bedingungen Um die Lebensdauer von feuerfesten Ziegelmaterialien zu verbessern, ist es notwendig, die Reinheit der Rohstoffe zu verbessern. Da die Schlacke und das Metall die feuerfeste Auskleidung benetzen und schützen, sollte die Auskleidung nicht mechanisch aufgebaut werden, die Beschädigung der Auskleidung sollte genau überwacht werden und die Spritzmethode sollte verbessert werden.
4. Schützen Sie den Ofen mit Schlackespritzern. Nach dem Prinzip, dass die MgO-Konzentration in der Schlacke übersättigt ist und dann auf die Ofenauskleidung gespritzt wird, um einen „geschmolzenen Tumor“ zu bilden (oben beschrieben), hat jemand in den Vereinigten Staaten die Technologie zum Schutz vor Konverterschlackenspritzern erfunden (wobei die Schlacke spritzt). gleichmäßig auf die gesamte Ofenauskleidung, der Ausgleich der Schmelzrate erfordert hochentwickelte Ausrüstung und genaue Bedienung), damit die Lebensdauer der Konverterauskleidung 10,000~15,000 Öfen erreicht. Die Lebensdauer des 300-Tonnen-Konverters von China Baosteel erreichte 14 000 Öfen und löste damit das Problem der Konverterauskleidung.
