Bei der Demontage der alten Ofenauskleidung wurde festgestellt, dass der Schaden durch die Unbrauchbarkeit einiger stark erodierter Teile verursacht wurde, während viele andere Teile, obwohl brauchbar, aufgegeben werden mussten, um neue Ofenauskleidungen zu bauen. Daher wurde das Konzept eines umfassenden Ofenbaus und einer ausgewogenen Ofenauskleidung vorgeschlagen, d. h. die Auswahl der Ofenauskleidungfeuerfeste Steinevon unterschiedlicher Qualität, je nach Erosionszustand verschiedener Teile der Ofenauskleidung.
Die Temperatur der Ofenmündung ändert sich dramatisch und sie wird durch Schlacke und Abgase mit hoher Temperatur stark erodiert. Daher müssen die für die Ofenmündung verwendeten feuerfesten Schamottesteine eine hohe Temperaturwechselbeständigkeit und Schlackenbeständigkeit aufweisen.
Der Ofendeckelbereich wird hauptsächlich durch das Gas im Ofen und das Spritzen von Schlacke beim Blasen erodiert. Es wird auch durch plötzliche Temperaturänderungen und die Erosion staubiger Abgase beeinflusst. Daher sollten Magnesium-Kohlenstoffsteine mit starker Schlackenbeständigkeit und guter Thermoschockbeständigkeit verwendet werden.
Die Auskleidungssteine im Ofenwandbereich, insbesondere die Auskleidungssteine auf der Beschickungsseite, werden durch geschmolzenen Stahl und Schlacke erodiert und erfordern eine hohe Warmfestigkeit.
Die Schlackenlinie und der Zapfenbereich sind die anspruchsvollsten Teile der Konverterauskleidung. Sie werden durch geschmolzenen Stahl und Schlacke sowie durch das Gas im Ofen erodiert und korrodiert. Daher sind feuerfeste Steine mit bester Korrosionsbeständigkeit erforderlich.
In der Konverterauskleidung ist der Stichlochstein ein weiterer Stein mit besonderer Bedeutung. Das Abstichloch eines großen Konverters enthält eine große Menge Stahl und wird durch geschmolzenen Stahl erodiert. Die Lebensdauer ist im Allgemeinen kurz und liegt weit unter der Lebensdauer der Auskleidung, daher sollten die Abstichlochsteine häufig ausgetauscht werden. Stichlochsteine lassen sich stilistisch in Integralbauweise und Segmentmontagebauweise unterteilen. Derzeit geht man davon aus, dass die integrierte Gewindebohrung aus Magnesiumkohlenstoff eine bessere Nutzungswirkung, eine lange Lebensdauer und einen bequemen Austausch bietet.
Im Schmelzprozess ist aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsbedingungen jedes Teils auch die Korrosion jedes Teils der Arbeitsschicht unterschiedlich. Unser Unternehmen wendet eine umfassende Mauerwerksmethode an, um eine ausgewogene Erosion der gesamten Auskleidung zu erreichen. Für umfassendes Mauerwerk sollten 3-6 Ziegel unterschiedlicher Qualität entsprechend den spezifischen Bedingungen verschiedener Hersteller ausgewählt und in die Schlackenlinie, den Zapfen, die Ofenwand, das Schmelzbad und andere Teile eingemauert werden, um dies zu erreichen den besten wirtschaftlichen Nutzen erzielen.
Gemäß den oben genannten Anforderungen: ① An der Ofenmündung und dem Ofendeckel: Die permanente Schicht besteht aus nicht standardmäßigen Steinen, die Arbeitsschicht besteht aus 500-650 mm dicken feuerfesten Magnesia-Kohlenstoff-Steinen und die Ofenmündung und die der Ofenmantel ist mit Gussstücken verbunden; ② Ofenkörper: Die permanente Schicht besteht aus einer Schicht gesinterter Magnesia-Steine mit einer Dicke von 115 mm und die Arbeitsschicht besteht aus 650 mm dicken Magnesia-Kohlenstoffsteinen. ③ Schmelzbad: Die permanente Schicht besteht aus einer Schicht gesinterter Magnesia-Steine mit einer Dicke von 115 mm und die Arbeitsschicht besteht aus 700-750mm dicken Magnesia-Kohlenstoffsteinen. ④ Ofenboden: Die permanente Schicht besteht aus 2 Schichten gesinterter Magnesia-Steine mit einer Dicke von 75 mm und die Arbeitsschicht besteht aus 750 mm dicken Magnesia-Kohlenstoffsteinen.
