1. Der Herstellungsprozess von gebrannten Magnesia-Chrom-Steinen ist im Allgemeinen ähnlich. Um den Lockerungseffekt durch Spinellausdehnung durch die Reaktion von MgO und CrO, AlO oder Eisenoxiden während des Brennvorgangs des Steins zu eliminieren, kann das synthetische Co-Sintermaterial auch zur Herstellung von Magnesia-Chrom-Steinen verwendet werden. Darüber hinaus gibt es ungebrannte Magnesia-Chrom-Steine, beispielsweise ungebrannte Magnesia-Chrom-Steine im Großhandel, kombiniert mit anorganischen Magnesiumsalzlösungen.
2. Der Herstellungsprozess von ungebrannten Magnesia-Chrom-Steinen ist einfach, die Kosten sind niedrig und die thermische Stabilität ist gut, aber die Hochtemperaturfestigkeit ist weit geringer als die von gebrannten Steinen. In den späten 1950er Jahren wurde ein sogenannter "direkt gebundener" Magnesia-Chrom-Großhandelsziegel entwickelt. Die Eigenschaften dieser Art von Ziegeln sind reine Rohstoffe und hohe Brenntemperatur; Hochtemperaturphasen wie Periklas und Spinell werden direkt kombiniert und niedrigschmelzende Phasen wie Silikat werden in Inseln verteilt. Daher wird die hohe Temperatur des Ziegels erheblich verbessert. Festigkeit und Schlackenbeständigkeit.
3. Das feine Pulver, das durch gemeinsames Mahlen und Kalzinieren des Preßlings mit Chromerz und Magnesia erzeugt wird, und das Verfahren zur Herstellung von Ziegeln mit groben Magnesiapartikeln ist eine wirksame Maßnahme, um den Lockerungseffekt zu beseitigen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Magnesia-Chrom-Steine sind die gleichen wie gewöhnliche. Verglichen mit Großhandels-Magnesia-Chrom-Steinen haben die Steine eine geringere Porosität, eine höhere Druckfestigkeit, eine Erweichungstemperatur unter Last und eine Biegefestigkeit. Die Magnesia-Chrom-Steine aus Chromerz-Magnesit-Pulverpresslingen und synthetischem Magnesia-Chrom-Sand, die bei hoher Temperatur kalziniert wurden, haben eine bessere Schlackenbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit als andere Magnesia-Chrom-Steine.
Alkalische Feuerfestmaterialien mit einem Magnesiumoxidgehalt von über 90 Prozent und Periklas als Hauptkristallphase.
1. Im Allgemeinen kann es in zwei Kategorien unterteilt werden: gesinterter Magnesiastein (auch bekannt als gebrannter Magnesiastein) und chemisch kombinierter Magnesiastein (auch bekannt als ungebrannter Magnesiastein). Magnesia-Steine mit hoher Reinheit und Brenntemperatur werden aufgrund des direkten Kontakts von Periklas-Körnern als direkt gebundene Magnesia-Steine bezeichnet; Steine aus Schmelzmagnesia als Rohstoffe werden Schmelzmagnesiasteine genannt.
2. Magnesiastein hat eine hohe Feuerfestigkeit, eine gute Alkalischlackenbeständigkeit, eine hohe Erweichungsstarttemperatur unter Last, aber eine schlechte Temperaturwechselbeständigkeit. Sintermagnesia-Steine werden aus Ziegelmagnesia-Steinen hergestellt. Nach dem Zerkleinern, Dosieren, Mischen und Formen werden sie bei einer hohen Temperatur von 1550 bis 1600 Grad gebrannt. Die Brenntemperatur von hochreinen Produkten liegt über 1750 Grad. Ungegossene Magnesiasteine werden hergestellt, indem Magnesia mit geeigneten chemischen Bindemitteln versetzt, gemischt, geformt und getrocknet wird.
3. Hauptsächlich verwendet für grundlegende offene Feuerstelle der Stahlherstellung, Elektroofenboden und Ofenwand, dauerhafte Auskleidung des Sauerstoffkonverters, NE-Metallschmelzofen, Hochtemperaturtunnelofen, kalzinierte Großmagnesia-Chromziegel- und Zementdrehofenauskleidung, Ofenboden und Ofen von Heizofenwänden, Glasofen-Regenerator-Riffelsteinen und mehr!
4. Im Allgemeinen kann es in zwei Kategorien unterteilt werden: gesinterter Magnesiastein (auch als gebrannter Magnesiastein bekannt) und chemisch gebundener Magnesiastein (auch als ungebrannter Magnesiastein bekannt). Magnesia-Steine mit hoher Reinheit und Brenntemperatur werden aufgrund des direkten Kontakts von Periklas-Körnern als direkt gebundene Magnesia-Steine bezeichnet; Steine aus Schmelzmagnesia als Rohstoffe werden Schmelzmagnesiasteine genannt.
Magnesiasteine haben eine hohe Feuerfestigkeit, eine gute Alkalischlackenbeständigkeit, eine hohe Erweichungsstarttemperatur unter Belastung, aber eine schlechte Temperaturwechselbeständigkeit. Sintermagnesiasteine werden aus Magnesiasteinen als Rohstoff hergestellt. Nach dem Zerkleinern, Dosieren, Mischen und Formen werden sie bei einer hohen Temperatur von 1550 bis 1600 Grad gebrannt. Die Brenntemperatur von hochreinen Produkten liegt über 1750 Grad. Ungegossene Magnesiasteine werden hergestellt, indem Magnesia mit geeigneten chemischen Bindemitteln versetzt, gemischt, geformt und getrocknet wird.
